Częstochowa, 17 grudnia 2010

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

DOKUMENTACJA

TECHNICZNO – RUCHOWA

Ploter Frezujący BPF 1520

 

 

 

 

PRODUCENT:

 

POLCOM

ul. Bałtycka 30

42-202 Częstochowa

Tel: (0-34) 365 88 85

Fax: (0-34) 360 86 11                                                                      Zachować do przyszłego użytku

 

1. Wstęp........................................................................................................................................ 5

2. Transport i magazynowanie maszyny........................................................................................ 7

2.1. Warunki składowania maszyny.................................................................................... 7

2.2. Wymiary i masa............................................................................................................ 7

2.3. Transport maszyny....................................................................................................... 9

2.4. Ustawienie maszyny, stanowisko robocze operatora................................................. 11

3. Uruchomienie maszyny.......................................................................................................... 12

3.1. Dane techniczne maszyny.......................................................................................... 12

3.2. Warunki środowiska pracy......................................................................................... 12

3.3. Montaż....................................................................................................................... 12

3.4. Przygotowanie komputera PC do sterowania maszyną przez sieć Ethernet.............. 13

3.5. Informacje dotyczące maszyny................................................................................. 14

3.5.1. Budowa maszyny typu BPF......................................................................... 14

3.5.2. Podłączenie................................................................................................... 15

3.5.3. Przeznaczenie maszyny................................................................................. 15

3.5.4. Zakresy ruchu maszyny................................................................................. 15

3.5.5. Panel główny................................................................................................. 16

3.5.6. Poziom hałasu................................................................................................ 16

4. Eksploatacja maszyny............................................................................................................. 17

4.1. Opis znaczenia piktogramów zamieszczonych na maszynie...................................... 17

4.2. Stosowane narzędzia................................................................................................. 18

4.3. Instrukcja zakładania narzędzi do tulejek REGO-FIX............................................. 18

4.4. Magazyn narzędzi...................................................................................................... 20

4.5. Postępowanie w przypadku typowych zagrożeń....................................................... 21

4.6. Niedozwolone sposoby użytkowania maszyny......................................................... 22

4.7. Materiały eksploatacyjne........................................................................................... 24

4.8. Konserwacja maszyny............................................................................................... 24

4.8.1. Harmonogram czynności konserwacyjnych.................................................. 25

4.9. Typowe przyczyny nieprawidłowego działania maszyny.......................................... 27

4.10. Typowe przyczyny nieprawidłowego działania chłodzenia wodnego wrzeciona... 28

5. Oprogramowanie..................................................................................................................... 30

5.1. Okno główne programu............................................................................................. 30

5.1.1. Menu „Projekt”............................................................................................. 31

5.1.2. Menu „Opcje”............................................................................................... 32

5.1.3. Menu „Widok”.............................................................................................. 38

5.2. Pasek narzędzi okna głównego.................................................................................. 39

5.3. Zakładki z parametrami obróbki................................................................................ 39

5.3.1. Zakładka „Parametry mechaniczne”............................................................. 40

5.3.2. Zakładka „Narzędzie”................................................................................... 40

5.3.3. Zakładka „Trasa”........................................................................................... 41

5.3.4. Opis zmian w zakładkach w zależności od wybranego narzędzia................ 43

5.4. Panel „Projekt”.......................................................................................................... 45

5.5. Import danych........................................................................................................... 46

5.6. Edycja obiektów........................................................................................................ 47

5.6.1. Zakładka „Obiekty”...................................................................................... 47

5.6.2. Zakładka „Węzły”......................................................................................... 50

5.6.3. Zakładka „Rysuj”.......................................................................................... 50

5.6.4. Sterowanie maszyną:..................................................................................... 52

5.6.5. Ustawienie punktu bazowego projektu......................................................... 55

5.6.6. Diagnostyka krańcówek, przycisków i czujnika długości narzędzia............. 57

5.6.7. Panel automatyki wymiany narzędzia........................................................... 57

5.7. Szybki start................................................................................................................ 57

6. Dodatek.................................................................................................................................. 59

Format zapisu kodu NC akceptowany przez program PC-CAM..................................... 59

6.1. Znaki rozpoznawane w kodzie:................................................................................. 59

6.2. Komentarze................................................................................................................ 60

6.3. Sterowanie prędkością posuwu................................................................................. 60

6.4. Sterowanie prędkością obrotową............................................................................... 60

6.5. Numeracja linii........................................................................................................... 60

6.6. Wymiarowanie współrzędnych.................................................................................. 60

6.7. Jednostki wymiarowania współrzędnych.................................................................. 61

6.8. Ruch dojazdowy (G0)............................................................................................... 61

6.9. Interpolacja liniowa (G1, G01).................................................................................. 61

6.10. Interpolacja kołowa (G2, G3).................................................................................. 62

6.11. Posuw po linii śrubowej........................................................................................... 63

6.12. Wybór płaszczyzny obróbki..................................................................................... 63

6.13. Początkowe współrzędne........................................................................................ 64

7. Dodatek.................................................................................................................................. 65

Parametry techniczne maszyny......................................................................................... 65

8. Dodatek.................................................................................................................................. 67

Licencja oprogramowania................................................................................................. 67

9. Dodatek.................................................................................................................................. 70

Nóż oscylacyjny z bigownicą........................................................................................... 70

9.1. Zastosowanie noża oscylacyjnego............................................................................. 71

9.2. Rozpoczęcie pracy..................................................................................................... 71

9.3. Ustawienie parametrów programu............................................................................. 71

9.4. Bigowniki.................................................................................................................. 73

9.5. Nosek dociskający..................................................................................................... 75

10. Dodatek................................................................................................................................ 76

Instrukcja obsługi skanera dotykowego i laserowego...................................................... 76

10.1. Skaner dotykowy..................................................................................................... 77

10.1.1. Centrowanie sondy pomiarowej głowicy skanującej.................................. 77

10.1.2. Ustawienie parametrów skanowania........................................................... 78

10.1.3. Ustawianie pozostałych parametrów skanowania....................................... 81

10.1.4. Pozostałe opcje skanera............................................................................... 82

10.1.5. Algorytm skanowania.................................................................................. 83

10.1.6. Rozpoczęcie skanowania............................................................................. 86

10.2. Skaner optyczny....................................................................................................... 88

10.2.1. Zastosowanie skanera.................................................................................. 88

10.2.2. Rozpoczęcie pracy....................................................................................... 88

10.2.3. Ustawienie parametrów skanowania........................................................... 88

10.2.4. Ustalanie współrzędnych obszaru skanowania........................................... 89

10.2.5. Ustawianie pozostałych parametrów skanowania....................................... 90

10.2.6. Rozpoczęcie skanowania............................................................................. 91

10.2.7. Zalecenia i wskazówki skanowania............................................................. 92

10.3. Bazowanie skanerem dotykowym........................................................................... 93

10.3.1. Podstawy..................................................................................................... 93

10.3.2. Bazowanie na otworach.............................................................................. 93

10.3.3. Bazowanie na płycie.................................................................................... 94

10.3.4. Wielokąty.................................................................................................... 96

10.3.5. Płaszczyzna – wyznaczanie......................................................................... 97

10.3.6. Wspomaganie bazowania............................................................................ 98

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BPF  v.2.3(e)

 1. Wstęp

 

           Urządzenia serii BPF przeznaczone są do obróbki materiałów metodą skrawania na podstawie ścieżki narzędzia sterowanej komputerowo. Proste w konstrukcji i obsłudze jednocześnie cechują się niezwykłą niezawodnością i trwałością. Zostały zaprojektowane w całości przez polskich inżynierów kierujących się przede wszystkim wydajnością, która w wielu przypadkach przewyższa urządzenia zachodnie. Ponadto nasze urządzenia są bardzo proste w obsłudze.

           Użyte do konstrukcji ploterów materiały są najwyższej jakości, co zapewnia stałość parametrów i bezproblemową eksploatację urządzenia przez wiele lat.

           Maszyny firmy KIMLA. są w stanie obrobić każdy materiał poddający się obróbce skrawaniem. Można ciąć i frezować tworzywa sztuczne, piankowe, lite drewno, MDF, sklejkę, materiały twarde, kompozyty, metale, kamień. Po zainstalowaniu głowicy tnącej z nożem można ciąć szablony lub maski z gumy, folii, tektury i tworzyw gumopodobnych. Możliwość zainstalowania wielu równoległych głowic zapewnia uzyskanie jeszcze większej wydajności. Nasze urządzenia pracują od wielu lat w kilkudziesięciu polskich firmach różnych branż. Pracownie reklamy, zakłady produkcyjne, wydziały rapid prototyping (szybkiego prototypowania), pracownie grawerskie, stolarnie.

 

UWAGA

Przed przystąpieniem do użytkowania urządzenia należy zapoznać się z treścią niniejszej dokumentacji technicznej. W przypadku wątpliwości należy zwrócić się do producenta w celu uzyskania dodatkowych wyjaśnień. Wskazówki dotyczące sposobu użytkowania pozwolą zmniejszyć ryzyko awarii oraz uniknąć kosztów wynikających z nieumiejętnego posługiwania się urządzeniem.

 

           Użyte w instrukcji nazwy Windows XP, Pentium są zastrzeżonymi znakami firmowymi nie należącymi do firmy Polcom. Ich użycie ma charakter informacyjny.

           Urządzenia BFN/BPF jest sterowane za pomocą komputera PC z zainstalowanym systemem Windows XP. Oprogramowanie nie jest testowane i może nie działać na innych systemach operacyjnych.

 

 

 

 

Wymagania komputera sterującego:

 

Minimalne:

-      procesor klasy Pentium 500

-      256 MB RAM

-      karta graficzna i monitor kolorowy o rozdzielczości 1024/768

-      20 MB wolnego miejsca na twardy dysku, dla plików programu.

-      CD-Rom (do instalacji)

-      wolne gniazdo LAN.

Zalecane:

-      procesor klasy Pentium 800

-      512 MB RAM

-      karta graficzna  i monitor kolorowy o rozdzielczości 1024/768

-      20 MB wolnego miejsca na twardy dysku, dla plików programu.

-      CD-Rom (do instalacji)

-      wolne gniazdo LAN.

 

Jakkolwiek przy konfiguracji minimalnej możliwa jest praca programu sterującego PC CAM, konfiguracja zalecana zapewni wygodną i wydajną obsługę maszyny. Przy wykorzystywaniu dużych plików G-Code (o rozmiarach przekraczających 30 MB) komputer musi zostać wyposażony  w odpowiednią ilość pamięci operacyjnej. Należy przyjąć że 256MB RAM wystarcza na uruchomienie środowiska Windows i programu. Do wczytywania plików o dużych rozmiarach należy dołożyć ilość pamięci równą dwukrotnemu rozmiarowi pliku.

 

 

 2. Transport i magazynowanie maszyny

 2.1. Warunki składowania maszyny

           Urządzenia BPF powinny być składowane w temperaturze 5°÷40°C, przy wilgotności poniżej 90%.

 2.2. Wymiary i masa

 

 

 

 

Uwaga:

Waga i wymiary mogą ulec zmianie w zależności od wyposażenia maszyny. Przed zamówieniem transportu prosimy o kontakt.

 2.3. Transport maszyny

• Z uwagi na ruchomą bramę Y nie można dokładnie i oraz oś Z nie można dokładnie zdefiniować położenia środka ciężkości.
• Zabrania się przesuwania maszyny bez uprzedniego odłączenia jej od sieci elektrycznej oraz zasilania sprężonym powietrzem.
• Przed rozpoczęciem przestawiania maszyny zalecane jest umieszczenia osi Z w krańcowej dolnej pozycji.
• Podczas przewożenia maszyny wymagane jest aby wszystkie elementy jezdne były unieruchomione (np. pasami ściągającymi). Tyczy się zwłaszcza ruchomej bramy osi Y i supportu osi Zet przemieszczającego się wzdłuż osi X. Sama oś Z jest zabezpieczona w mechaniczną blokadę uniemożliwiającą jej poruszanie bez podłączenia maszyny do sieci elektrycznej.
• Maszynę należy unosić wózkiem widłowym o udźwigu dostosowanym do masy maszyny dbając o to aby widły wysunięte były przynajmniej 10 cm z przeciwnej strony maszyny.
• W przypadku gdy maszyna ma być transportowana na większe odległości należy zadbać o poprawne zamocowanie maszyny na środku transportu. Zaleca się mocowanie czterema opasami ściągającymi (o wytrzymałości odpowiedniej do masy maszyny) po jednym do skrajnych stóp maszyny. Z uwagi na to że śruby są jedynie wsunięte do stóp należy zadbać o taki sposób  mocowania który uniemożliwi ześlizgnięcie się pasa ze śruby (np. przez zastosowania podkładki) podczas np. poderwania maszyny .
• Zabrania się mocowanie pasami przez stół roboczy do podłoża
• Pasy obejmujące stół roboczy służyć mogą jedynie do zabezpieczenia plandeki ochraniającej stół.
• Siła naciągu pasa obejmującego stół roboczy nie powinna przekraczać 20 kg.

 

 2.4. Ustawienie maszyny, stanowisko robocze operatora

 

Stanowisko robocze operatora znajduje się przy szafie sterowniczej dołączonej do maszyny.

Szafa sterownicza połączona jest z maszyną przewodem pozwalającym na jej przemieszczanie. Należy zadbać o to aby szafa i stanowisko operatora były odsunięte od najbardziej wystających części maszyny o co najmniej 0,5m. Niedopuszczalne jest takie ustawienie szafy sterującej dla którego operator jest zwrócony tyłem do maszyny. Ustawiając maszynę należy pamiętać aby zostawić przestrzeń pomiędzy najbardziej wysuniętymi częściami maszyny a ścianą minimum 0,5m

Uwaga:

W przypadku gdy maszyna nie ma własnych osłon użytkownik musi zapewnić odpowiednie ekrany zabezpieczające przed uderzeniem odłamkami obrabianego materiału lub narzędzia odsunięte od najbardziej wystających części maszyny o 50 cm. Maszyna bez zainstalowanych osłon stanowi tylko część kompletnego narzędzia pracy i w takim stanie nie powinna być eksploatowana. Osłony powinny być wykonane tak, aby uniemożliwić operatorowi lub osobie postronnej dostęp do ruchomych części maszyny oraz  obszaru roboczego podczas pracy maszyny.

 3. Uruchomienie maszyny

 3.1. Dane techniczne maszyny

Dane techniczne dotyczące konkretnego typu maszyny zawarte są w dodatku C instrukcji.

 3.2. Warunki środowiska pracy

·         Temperatura otoczenia – 15-35ºC.

·         Wilgotność – poniżej 80%.

·         Wymagana przestrzeń wokół maszyny – min 0,5m od najbardziej wystających części maszyny.

·         Należy doprowadzić do maszyny sprężone powietrze o ciśnieniu minimum 8 bar. Jakość powietrza zasilającego musi odpowiadać normom dotyczących przemysłowych instalacji zasilania sprężonym powietrzem. W szczególności dotyczy to zanieczyszczeń ciałami stałymi i skroplonej wody. Punkt rosy sprężonego powietrza, powinien wynosić maksymalnie 3 stopnie Celsjusza, a wielkość cząstek stałych nie powinna przekraczać 2um (konieczność stosowania osuszacza i filtrów).

 

Uwaga:

Odwadniacz zainstalowany przy maszynie nie zabezpiecza jej przed skutkami pojawienia się wody w instalacji sprężonego powietrza. Nie stosowanie się do w/w zaleceń może skutkować uszkodzeniem maszyny, a w szczególności łożysk wrzecion i wysp zaworowych oraz utratą gwarancji.

 

·         Przekrój przewodów zasilających powietrzem powinien być na tyle duży, aby ciśnienie wskazywane na manometrze, przy głównym zaworze redukcyjnym, nigdy nie spadało poniżej 8 barów, co należy sprawdzić przede wszystkim podczas automatycznej wymiany narzędzia.

·         Gniazdo zasilania dla maszyny trójfazowej musi mieć podłączony zgodnie z normą przewód zerowy i uziemiający. Nie wolno podłączać maszyny do sieci czteroprzewodowej.

·         Maszyna powinna stać na płaskim podłożu, przed uruchomieniem maszyny należy ją wypoziomować wkręcając lub wykręcając śruby na których osadzone są stopy maszyny a następnie to ustawienie powinno zostać zablokowana prze dokręcenie nakrętek kontrujących na tych śrubach. Maszynę należy poziomować po każdym jej przestawieniu.

 3.3. Montaż

           Urządzenia serii BPF są całkowicie przygotowane do pracy, wymagają jedynie połączenia z komputerem sterującym z zainstalowanym oprogramowaniem oraz przyłączeniem do sieci elektrycznej oraz do sprężonego powietrza.

Uwaga:

W przypadku gdy maszyna nie ma własnych osłon użytkownik musi zapewnić odpowiednie ekrany zabezpieczające przed uderzeniem odłamkami obrabianego materiału lub narzędzia odsunięte od najbardziej wystających części maszyny o 50 cm. Maszyna bez zainstalowanych osłon stanowi tylko część kompletnego narzędzia pracy i w takim stanie nie powinna być eksploatowana. Osłony powinny być wykonane tak, aby uniemożliwić operatorowi lub osobie postronnej dostęp do ruchomych części maszyny oraz  obszaru roboczego podczas pracy maszyny.

 3.4. Przygotowanie komputera PC do sterowania maszyną przez sieć Ethernet

           Przyłączamy maszynę do karty sieciowej w komputerze. Nie wolno przedłużać przewodu przez urządzenia typu Hub/Switch, ani podłączać maszyny do sieci lokalnej. Nie zaleca się również używania bezprzewodowych kart sieciowych. Należy ustawić adres IP komputera na adres grupy 10.251.x.x, gdzie x jest dowolną liczbą 0-255, z wyłączeniem adresów modułu PLC i gniazd poszczególnych osi sterownika maszyny (rys. 9). Maska sieci powinna być ustawiona na adresy 255.0.0.0. Po ustawieniu adresu IP konieczne może być resetowanie komputera.

 

           Po uruchomieniu komputera należy przegrać program sterujący dostarczony przez producenta na dysk twardy. Należy pamiętać, że program wymaga pełnego dostępu do odczytu i zapisywania plików. W wypadku konieczności atrybut plików „Tylko do odczytu należy usunąć”. W przypadku dostarczenia płyty  CD z instalatorem należy zainstalować program.

 3.5. Informacje dotyczące maszyny

 3.5.1. Budowa maszyny typu BPF

1.     Osłona pozwalająca na dostęp do silnika osi Z

2.     Siłownik pneumatyczny utrzymujący oś Z w przypadku wyłączenia prądu.

3.     Osłona pozwalająca na dostęp do silnika i przekładni osi X.

4.     Zbiornik oleju i regulator mechanizmu chłodzenia mgłą olejową (opcja).

5.     Wrzeciono.

6.     Czujnik długości narzędzia.

7.     Stół roboczy.

8.     Harmonijka osłaniająca mechanizmy przed zabrudzeniem.

9.     Ruchoma brama osi Y.

10. Stopa

 

 3.5.2. Podłączenie

           Podłączamy wtyki do sterownika maszyny według schematu z dokumentacji elektrycznej. Przewodem Ethernet łączymy komputer ze sterownikiem maszyny(maszyna bez szafy sterującej). Sprawdzamy stan, w jakim znajduje się maszyna. W przypadku konieczności maszynę czyścimy i smarujemy, według zaleceń zawartych w rozdziale „Zalecenia konserwacji”. Sprawdzamy, czy wyłącznik awaryjny nie jest wciśnięty. Podłączamy zasilanie do maszyny i do komputera sterującego. Gniazdo zasilające musi być wyposażone w przewód uziemiający. Komputer i maszynę zasilamy z jednej fazy. Uruchamiamy maszynę wyłącznikiem głównym. Uruchamiamy komputer i program sterujący. Należy pamiętać o konieczności inicjacji maszyny i procedurze wymiany narzędzia. Maszynę powinien obsługiwać  tylko przeszkolony personel. W przypadku niejasności lub niepewności dotyczących eksploatacji proszę zwrócić się do producenta. Opis programu sterującego zawarty jest w rozdziale „Opis programu”.

 

 3.5.3. Przeznaczenie maszyny

·         frezowanie frezem palcowym (wykonywanie form wtryskowych; tłoczników wykrojników ze stali, aluminium; obróbkę modeli odlewniczych do termoformowania; obróbkę matryc kuźniczych)

·         nacinanie,

·         grawerowanie,

·         cięcie materiałów włókienniczych, uszczelkarskich, gumy kartonu... itp. (maszyna z dołączanym nożem oscylacyjnym)

·         bigowanie (maszyna z dołączanym nożem oscylacyjnym i bigownikiem)

·         skanowanie (maszyna z skanerem dotykowym lub optycznym)

 3.5.4. Zakresy ruchu maszyny

Podane zakresy maszyny oznaczają jej skrajne położenie w danej osi co nie jest jednoznaczne z możliwością obróbki materiału o tym gabarycie. Maksymalna grubość i wielkość która możliwa jest do obrobienia uzależniona jest od specyficznych właściwości materiału oraz możliwości zastosowania odpowiedniego narzędzia.

 3.5.5. Panel główny

Panel główny znajduje się na szafie sterującej po prawej stronie monitora. W górnej części umiejscowiony jest przycisk awaryjnego zatrzymania maszyny.

Pod nim w zależności od wyposażenia mogą znajdować się następujące przełączniki:

• Chłodzenie – (opcja) mgłą olejową (lub powietrzem gdy zbiornik oleju jest pusty) 

„0” - wyłączone

„1” - zawsze włączone

„Auto” - włączone podczas pracy wrzeciona

• Odciąg – (opcja) podaje napięcie na wyjście gniazda sterowania odciągiem, sterowanie analogiczne jak wyżej
• Pompa (Pompa 1, Pompa 2) – (opcja) sterowanie załączaniem pomp podciśnieniowych, w przypadku gdy maszyna posiada więcej niż jedną pompę jako „Pompa 1” oznaczamy tą która podpowiada za obszar podciśnienia znajdujący się bliżej początku obszaru roboczego

„0” - pompa wyłączona

„1” - pompa załączona

• Bazy – (opcja) wysuwa kołki bazujące na maszynie tylko gdy  maszyna nie pracuje

„0” - kołki schowane

„1” - kołki wysunięte

• Osłona – (opcja) steruje położeniem osłony kosza odciągu

„0” - kosz podniesiony

„1” - kosz opuszczony

Poniżej znajdują się przyciski „START” i „STOP” oraz potencjometry posuwu i obrotów wrzeciona; aktywne, gdy otworzymy w oknie głównym programu panel sterujący (patrz roz. 5). Przyciski  są analogiczne do tych w programie i można stosować je zamiennie.

• „START” - rozpoczyna wykonanie aktualnie zaznaczonego etapu lub  gdy zatrzymamy przyciskiem „STOP” jego naciśnięcie spowoduje rozpoczęcie pracy od początku wektora na którym praca została zatrzymana
• „STOP” - przerywa wykonanie projektu (maszyna zatrzymuje się wyłącza obroty i jeśli opcja frez talerzykowy nie jest zaznaczona, podnosi oś Z do wysokości unoszenia), przycisk nie odcina zasilana maszyny

Potencjometry na panelu głównym są nadrzędne względem programu i pozwalają płynnie regulować prędkość pracy (w zakresie od zera do wartości podanych w etapie jako prędkości pracy) oraz obrotów wrzeciona (w zakresie od minimalnych obrotów wrzeciona do wartości podanej w danym etapie jako obroty wrzeciona).

 

Na panelu głównym znajduje się również zielona dioda LED sygnalizująca podłączenia zasilania do maszyny. Podczas gdy włączymy zasilanie głównym włącznikiem znajdującym się po prawej strony szafy sterowniczej a dioda się nie świeci oznacza to że jeden lub więcej przycisków awaryjnych na maszynie jest wciśnięta.

 3.5.6. Poziom hałasu

         ok. 80dB (UWAGA! Wymagana praca w słuchawkach wyciszających)

 4. Eksploatacja maszyny

 4.1. Opis znaczenia piktogramów zamieszczonych na maszynie

               Przed rozpoczęciem pracy zapoznaj się z instrukcją.

 

 

                Chroń słuch.

 

 

 

               Chroń wzrok.

 

 

           Uwaga, głośny hałas i latające wióry, chroń słuch i wzrok.

 

 

 

           Uwaga, szybko obracające się elementy mogą poważnie zranić zachowaj        należytą ostrożność.

 

 

           Uwaga, piła tarczowa, zachowaj należytą ostrożność.

 

 

 

           Uwaga, oscylujące ostrze może poważnie zranić, zachowaj należytą     ostrożność.

 

 

           Uwaga, urządzenie pod napięciem.

 

 

 

           Uwaga, ruchome części maszyny mogą odciąć palce, zachowaj należytą         ostrożność.

 

 

 

         Uwaga, ruchome części maszyny mogą uderzyć z lewej (prawej).

 

 

 

                             Uwaga, niebezpieczeństwo zmiażdżenia dłoni z góry.

 

 

         Uwaga, niebezpieczeństwo zmiażdżenia dłoni z lewej (prawej).

 

 

 4.2. Stosowane narzędzia

 

UWAGA

Należy stosować tylko narzędzia monolityczne, o średnicy do 8mm

          

Jeżeli użytkownik chce korzystać z frezów składanych lub o średnicy powyżej  8 mm. to w            przypadku maszyny bez kabiny, musi  we własnym zakresie, zainstalować osłony lub                  kabinę zabezpieczającą operatora przed skutkami ewentualnego wyrwania narzędzia.   

           Narzędzia powinny być przystosowane do pracy z prędkością obrotową wrzeciona tj.

24000 lub 50000 obrotów/min.

           Należy przestrzegać zaleceń producenta narzędzi dotyczących prędkości obrotowej i

prędkości skrawania. Część chwytowa narzędzia powinna być w kształcie walca, średnica

tulejek mocujących frez musi być ściśle dostosowana do części chwytowej narzędzia.

 4.3. Instrukcja zakładania narzędzi do tulejek REGO-FIX

UWAGA

Czynności powinny być wykonywane w podanej kolejności, gwarantuje to poprawną i bezpieczną pracę. Wszystkie części powinny być czyste, wolne od wiórów i innych zabrudzeń. W razie konieczności należy oczyścić zabrudzone elementy (np. sprężonym powietrzem).

 

1. Najpierw zakładamy tulejkę do nakrętki tak jak pokazano to na Rysunku 3.1.

(1)   Odnajdujemy na górnej powierzchni nacięcie.

(2)  
Oznacza ono miejsce w którym powinniśmy zahaczyć ząbek tulejki o ząbek nakrętki.

(3)   Dociskamy tulejkę do nakrętki aż zaskoczy za ząbek po przeciwnej stronie.

2. Następnie lekko zakręcamy tulejkę na wrzecionie lub stożku, tak aby wsuniecie narzędzia było jeszcze możliwe. Należy pamiętać o stosowaniu odpowiednich rozmiarów tulejek do rozmiarów narzędzia.

 

3. 
   Wsuwamy narzędzie w tulejkę i dokręcamy mocno. Należy przy tym uważać aby frez był wsunięty w tulejkę na tyle na ile pozwala to część chwytowa tulejki. Jeżeli frez posiada nacięcie powinno ono być całkowicie schowane w tulejce (Rysunek 5)
4. Po pracy najpierw odkręcamy lekko nakrętkę i wyjmujemy narzędzie, następnie odkręcamy całkowicie nakrętkę z tulejką i lekkim pchnięciem tulejki w stronę nacięcia na nakrętce, rozdzielamy obie części. Jeżeli jest to koniecznie czyścimy sprężonym powietrzem, wycieramy do sucha następnie zabezpieczmy przed korozją. Nie należy do rozdzielania tulei i nakrętki stosować narzędzi mogących zniszczyć powierzchnie szlifowane lub gwinty. Zabrania się używania uszkodzonych tulei niedostosowanie się do tego zalecania może grozić śmiercią lub uszczerbkiem na zdrowiu lub\i zniszczeniem wrzeciona, maszyny, materiału obrabianego.

Czyszczenie uchwytu stożka

W maszynach wyposażonych w system w system automatycznej wymiany narzędzia.

Przed użyciem wrzeciona upewnij się że stożkowe powierzchnie stożka narzędzia i stożkowa powierzchnia we wrzecionie mocująca stożek (oznaczone na rysunkach poniżej kolorem czarnym i numerem 1) są dokładnie wyczyszczone bez śladu kurzu, smaru, chłodziwa, oleju, wiórów, rdzy lub zendry.

 

TYLKO DLA MODELI HSK

To samo sprawdzenie należy wykonać dla  płaskiej powierzchni przylegającej oznaczonej na rysunku kolorem szarym i numerem 2

 

Brudny stożek może spowodować błąd przy pobieraniu narzędzia lub zostać zaciśnięty niepoprawnie. Może to spowodować uszkodzenie maszyny lub/i stanowić zagrożenie dla operatora i osób znajdujących się w pobliżu.

 

Brudną powierzchnie 2 należy przeczyścić miękka, czystą szmatką nasączoną alkoholem a następnie zakonserwować olejem lub smarem w sprayu. Nadmiar oleju lub smaru należy usunąć miękka, suchą, czystą szmatką.

 

Nie wolno używać do czyszczenia materiałów ściernych. narzędzi obrotowych kwasów lub innych narzędzi lub środków mogących uszkodzić powierzchnie szlifowane.

 

UWAGA

Do czyszczenia stożkowej powierzchni we wrzecionie mocującej stożek NIE WOLNO UŻYWAĆ SPRĘŻONEGO POWIERTZA.  Może to powodować zagrożenie dla operatora i osób postronnych oraz szybsze zużywanie się lub nawet uszkodzenie wrzeciona

 4.4. Magazyn narzędzi

Maszyna może być wyposażona w magazyn narzędzi o pojemności podanej w Dodatku C.

Magazyn obsługiwany jest automatycznie.

 

Aby umieścić narzędzie w magazynie

1. sprawdzamy czy maszyna jest podłączana do instalacji elektrycznej oraz do instalacji pneumatycznej upewniamy się że ciśnienie na głównym manometrze umiejscowionym z prawej strony maszyny jest odpowiednie (8 bar)
2. uruchamiamy maszynę i program sterowniczy
3. łączymy się z maszyną wciskając F1 lub klikając ikonę
4. inicjujemy maszynę
5. aby sprawdzić dostępność gniazd klikamy przycisk otwarcia magazynu
6. klikamy wymianę narzędzia maszyna podjeżdża do lewego dolnego rogu stołu roboczego
7. upewniamy się czy wrzeciono jest zatrzymane
8. jeżeli we wrzecionie znajduje się stożek chwytamy go uważając aby nie zranić się o zamontowane narzędzie naciskamy przycisk wymiany narzędzia cały czas trzymając drugą rękę na stożku wyjmujemy go i wkładamy właściwe, zwalniamy przycisk wymiany narzędzia po czym sprawdzamy czy stożek został prawidłowo zaciśnięty
9. stożek został prawidłowo zaciśnięty stożek i narzędzie znajdują się w jednej linii z osią środkową wrzeciona ma ekranie komputera pojawia się okno
10. jeżeli narzędzie jest prawidłowo chwycone wybieramy numer pustego portu w magazynie i klikamy ok maszyna dokona pomiaru narzędzia
11. klikamy odłóż i maszyna otwiera odsłonę magazynu narzędzi i odkłada narzędzie

 

Aby pobrać narzędzie z magazynu

1. klikamy numer narzędzia który chcemy pobrać
2. jeżeli maszyna posiada zamocowany stożek na wrzecionie automatycznie odłoży go na miejsce i pobierze narzędzie z  magazynu
3. jeżeli  w magazynie pod tym numerze gniazda nie ma stożka maszyna zgłosi błąd należy pozwolić jej kontynuować ruch lub samodzielnie wyprowadzenie wrzeciona z obszaru magazynu, zaleca się wolny posuw lub prace skokowa

 

Aby wyjąć narzędzie z magazynu

1. jeżeli maszyna jest niewłączona i niezainicjowana powtórzyć kroki 1-6
2. należy kliknąć numer narzędzia które chcemy pobrać
3. dokona się automatyczna wymiana
4. następnie klikamy wymiana narzędzia maszyna podjeżdża do lewej przedniej krawędzi stołu
5. sprawdzamy czy wrzeciono się nie obraca czytamy uważając żeby się nie skaleczyć o narzędzie
6. trzymając narzędzie w prawej dłoni lewą klikamy przycisk pod osłoną paskowa
7. wyjmujemy stożek, puszczamy przycisk
8. program sygnalizuje brak narzędzia
9. klikamy anuluj

 

Uwaga:

Nie wolno manipulować przy magazynie narzędzi w inny sposób niż opisany zwłaszcza zabrania się ręcznego umieszczania i wyjmowania narzędzi do magazynu nawet jeżeli maszyna jest odłączona od instalacji elektrycznej i pneumatycznej.

 

Uwaga:

Agregaty kątowe (opcja) należy umieszczać (odkładać) jedynie w zaznaczonych gniazdach

Umieszczenie agregatu w innym gnieździe może spowodować kolizję przy odkładaniu narzędzi do sąsiednich gniazd.

 

 4.5. Postępowanie w przypadku typowych zagrożeń

 

1.      Jeżeli podczas pracy na skutek niewłaściwego mocowania materiału na stole dojdzie do jego poderwania lub przesunięcia należy:

 

• niezwłocznie przerwać pracę przyciskiem STOP (lub przyciskiem awaryjnym) na panelu głównym maszyny
• wyjechać osią Z do maksymalnie do góry i osią Y maksymalnie do tyłu tak aby stół roboczy w miejscu mocowania materiału był dostępny (jeżeli maszynę zatrzymano przyciskiem awaryjnym należy najpierw go zwolnić przywrócić komunikację z maszyną wyłączając i włączając panel sterowania programu zainicjować ponownie maszynę)
• kręcić potencjometr prędkości pracy do minimum ( 0% ) i wyłączyć panel sterowania maszyną w programie
• dokonać oceny uszkodzeń materiału
• jeżeli materiał nadaje się do dalszej obróbki należy poprawić jego zamocowanie (jeżeli jest to maszyna z pompa podciśnieniową lub próżniową należy sprawdzić czy obszar ograniczony uszczelkami jest odpowiedni do obrabianego materiału)
• dokonać oceny stanu narzędzia skrawającego w razie potrzeby wymienić narzędzie – nie wolno pracować uszkodzonym narzędziem
• włączyć panel sterujący zainicjować maszynę i zmierzyć narzędzie
• jeżeli to konieczne, ustawić ponownie punkt bazowy projektu
• po wykonaniu tych czynności można bezpiecznie rozpocząć pracę

 

2.      W przypadku gdy podczas pracy narzędzie skrawające lub wiertło zostanie uszkodzone (np. złamane):

 

• niezwłocznie przerwać pracę przyciskiem STOP (lub przyciskiem awaryjnym) na panelu głównym maszyny
• wyjechać osią Z do maksymalnie do góry roboczy w miejscu mocowania materiału był dostępny (jeżeli maszynę zatrzymano przyciskiem awaryjnym należy najpierw go zwolnić przywrócić komunikację z maszyną wyłączając i włączając panel sterowania programu zainicjować ponownie maszynę)
• kręcić potencjometr prędkości pracy do minimum ( 0% ) i wyłączyć panel sterowania maszyną w programie
• dokonać oceny uszkodzeń materiału sprawdzić czy w materiale nie zostały części narzędzia, jeżeli są należy usunąć przed ponownym rozpoczęciem pracy
• włączyć panel sterowania i kliknąć przycisk wymiany narzędzia
• podejść do maszyny i wyjąć  stożek chwytając go uważając aby nie zranić się o zamontowane narzędzie. Cały czas trzymając drugą rękę na stożku naciskamy przycisk wymiany narzędzia, wyjmujemy go (gdy maszyna nie posiada automatycznej wymiany używamy dołączonych do maszyny kluczy aby odkręcić nakrętkę i wyjąć narzędzie z tulei zaciskowej)
• wymieniamy narzędzie w na nowe
• trzymając przycisk wymiany narzędzia umieszczamy stożek we wrzecionie
• podajemy numer narzędzia i klikamy OK maszyna automatycznie dokona pomiaru
• jeżeli stwierdzimy że materiał został uszkodzony w sposób uniemożliwiający dalszą obróbkę lub został przesunięty w mocowaniu, należy przerwać wykonywanie etapu zamocować nowy materiał i rozpocząć pracę od pierwszego etapu
• w przeciwnym wypadku możemy kontynuować pracę naciskając przycisk „START” na panelu głównym lub „Kontynuuj” w panelu sterowania programu PC-CAM,
• jeżeli ponownie uszkodzimy ponownie narzędzie wykonując dany etap należy przyjąć że parametry obróbki są niedostosowane do używanego narzędzia lub/i obrabianego materiału, należy je dostosować przed ponownym rozpoczęciem pracy (np. zmniejszając prędkość pracy lub zagłębiania, lub zwiększając ilość etapów zagłębienia)

 

 4.6. Niedozwolone sposoby użytkowania maszyny

• Zabrania się obsługi maszyny przez osoby które nie odbyły szkolenia u producenta.
• Zabrania się obsługi maszyny w rękawiczkach.

·         Zabrania się  przedłużać przewodu Ethernet łączącego komputer sterujący ze sterownikiem PLC przez urządzenia typu Hub/Switch, ani podłączać maszyny do sieci lokalnej. Nie zaleca się również używania bezprzewodowych kart sieciowych.

• Użytkownik zobowiązany jest do zabezpieczenia  strefy wokół maszyny celem ochrony osób postronnych przed uderzeniem częścią ruchomą maszyny lub odłamkiem obrabianego materiału (siatki lub ekrany ochronne oddalone od najbardziej wysuniętych elementów maszyny co najmniej o 0.5 metra, w przypadku zastosowania siatki wielkość oczek powinna uniemożliwić włożenie ręki). Paca bez osłon jest niedozwolona. Niezastosowanie się do tego zalecenia grozi śmiercią lub kalectwem.
• Zabrania się poruszania maszyną jeżeli ktokolwiek znajduje się w obszarze zabronionym tj. bliżej niż 50 cm od najdalej wysuniętych części maszyny.
• Zabrania się obsługi maszyny przez więcej niż jedną osobę (operatora) naraz. Szczególnie dotyczy to sytuacji gdy jedna z osób obsługuje maszynę a druga manipuluje w obszarze roboczym (np mocuje materiał). Mocowanie materiału w obszarze roboczym należy wykonywać jedynie gdy w programie panel sterujący maszyną jest zamknięty i dodatkowo potencjometr posuwu (prędkości pracy) jest w skrajnej lewej pozycji (0%).
• Zabrania się pracy bez okularów ochronnych oraz bez słuchawek lub stoperów chroniących przed hałasem
• Zabrania się instalowania na komputerze używanym do sterowania maszyna innego systemu niż Windows XP lub Windows Embedded.
• Zabrania się instalowania programów ingerujących w połączenia sieciowe lub mogących zakłócić komunikację sieci Ethernet tj. monitory sieci Ethernet, firewalle. Dodatkowo należy wyłączyć zaporę sieciową systemu.
• Zabrania się podłączona maszyny do gniazda innego niż do gniazda pięciobolcowego z uziemieniem oraz zerem. Podpięcie maszyny do sieci bez przewodu zerowego może zakończyć się poważnym uszkodzeniem maszyny.
• Maszyna musi być podłączona do gniazdka z bolcem uziemiającym oryginalnym kablem zasilającym. W przypadku maszyny zasilanej z sieci trójfazowej, maszyna musi być podpięta zgodnie z obowiązującymi normami, do gniazda pięciobolcowego z uziemieniem oraz zerem. Podpięcie maszyny do sieci bez przewodu zerowego może zakończyć się poważnym uszkodzeniem maszyny.
• Komputer sterujący (o ile jest zasilany oddzielnie) musi być podłączony do gniazdka z bolcem uziemiającym.
• Przewód sygnałowy między komputerem a urządzeniem musi być prawidłowo umieszczony w gniazdach .
• Podczas pracy urządzenia operator i osoby znajdujące się w pobliżu muszą mieć założone okulary ochronne oraz nauszniki przeciwhałasowe lub stopery zabezpieczające słuch.
• Narzędzie skrawające wiruje z dużą prędkością i w związku z tym należy zachować szczególną ostrożność i przestrzegać zasad pracy w bezpośredniej bliskości elementów wirujących.
• Pracować w zapiętym ubraniu z ciasnymi mankietami.
• Pracować ze spiętymi włosami.
• UWAGA! Wrzeciono może się włączyć w każdej chwili.
• Czerwony przycisk STOP nie jest wyłącznikiem awaryjnym i nie odcina zasilania od urządzenia. Przyciskami odłączającymi napięcie są Wyłącznik główny i Wyłącznik awaryjny. Wyłącznik główny znajduje się obok gniazda zasilającego lub na szafce sterowniczej. Gniazdo podwójne umieszczone z boku maszyny (jeżeli takie posiada) jest zasilane cały czas, bez względu na położenie wyłącznika głównego i awaryjnego.
• W przypadku zauważenia nieprawidłowości w pracy maszyny natychmiast przerwać pracę i skontaktować się z serwisem.
• Zabrania się obsługi maszyny w stanie nietrzeźwym .
• Maszyna musi być wypoziomowana i stać na stabilnym podłożu nie pozwalającym na jej chybotanie. Po wypoziomowaniu maszyny kontry śrub mocujących stopy powinny zostać dokręcone alby uniemożliwić zmianę nachylenia maszyny.
• Zabronione jest zbliżanie się dzieci do maszyny.
• Podczas pracy maszyny nie zbliżać rąk do wirującego narzędzia.
• Zabronione jest pozostawianie pracującej maszyny bez nadzoru.
• Średnica części chwytowej narzędzia musi być dokładnie dopasowana do tulejki mocującej narzędzie we wrzecionie. Niedopuszczalne jest np. stosowanie narzędzia o chwycie 3 mm wraz z tulejką 1/8 cala (3,175 mm). Może to spowodować rozerwanie tulejki lub pęknięcie wrzeciona.
• Komputer sterujący maszyną powinien być przystosowany do pracy w warunkach przemysłowych.
• W przypadku obróbki materiałów szkodliwych lub powodujących nadmierne pylenie obsługujący maszynę powinien odpowiednio chronić drogi oddechowe (np. maską z odpowiednimi pochłaniaczami).
• W przypadku użytkowania narzędzi składanych lub z lutowanymi elementami należy zabezpieczyć otoczenie i operatora przed możliwością uderzenia odłamkiem uszkodzonego narzędzia. Zamiast siatki należy zastosować pełne osłony z materiału odpornego na pękanie (np. poliwęglan o grubości 3mm)
• Podczas pracy maszyny nie wolno dokonywać żadnych operacji w okolicach magazynu narzędzi. Wszelkie ręczne wymiany stożków narzędzi w magazynie narzędzi należy wykonywać automatycznie. Przestrzeń pomiędzy jeżdżąca bramą a magazynem jest szczególnie niebezpieczna. Niezastosowanie się do tego zalecenia grozi kalectwem. Wymianę stożków narzędzi w magazynie narzędzi należy dokonywać jedynie automatycznie (POBIEŻ / ODŁÓŻ / WYMIANA NARZEDZIA).
• W przypadku magazynu narzędzi z różnymi rozmiarami gniazd, należy pamiętać o używaniu odpowiednich stożków. Próba odłożenia stożka narzędzia do gniazda o niewłaściwym rozmiarze może się zakończyć uszkodzeniem magazynu narzędzi lub/i narzędzia lub/i wrzeciona.
• Jeżeli użytkownik chce wymienić materiał na sekcji, na której aktualnie nie odbywa się obróbka (a obróbka w tym czasie prowadzona jest na drugiej sekcji), wymagane jest zastosowanie środków bezpieczeństwa w postaci mat naciskowych lub barier świetlnych.
• Maty naciskowe i kurtyny świetlne są wyposażeniem opcjonalnym.
• W przypadku podłączenia dodatkowych zabezpieczeń BHP (maty bezpieczeństwa, bariery świetlne, czujniki otwarcia drzwi, itp.) prosimy o kontakt z producentem maszyny.

 4.7. Materiały eksploatacyjne

Niektóre elementy w maszynie są materiałami eksploatacyjnymi, zużywającymi się w naturalny sposób i nie podlegają gwarancji. Do takich elementów należą w szczególności:

• elektrowrzeciona
• tulejki zaciskowe
• stożki narzędziowe
• tuleje ślizgowe w nożach oscylacyjnych

W sprawie gwarancji na inne elementy prosimy o kontakt za sprzedawcą.

 4.8. Konserwacja maszyny

 

UWAGA

Czynności konserwacyjne powinny być wykonywane przez przeszkolony personel. Elementy konserwacyjne dotyczące urządzeń elektrycznych powinny być wykonywane przez wykwalifikowany personel. Serwisantem uprawnionym do napraw maszyny jest producent maszyny.

Przed przystąpieniem do czynności konserwacyjnych należy upewnić się że urządzenie odłączone jest od sieci elektrycznej i sprężonego powietrza.

 4.8.1. Harmonogram czynności konserwacyjnych

		W razie potrzeby	Po każdej zmianie	Raz w tygodniu	Raz w miesiącu	Raz na kwartał
Szafa sterownicza	Przewody, wtyki, gniazda	K
	Filtr sterownika				C
	Filtry szafy			C
X	Prowadnice liniowe				C	S
	Listwy zębate					CS
Y	Prowadnice liniowe			C	S
	Listwy zębate				CS
Z	Prowadnice liniowe			C	S
	Listwy zębate / śruba kulowa				CS
Wrzeciono	Temperatura	K
	Gniazdo stożka / tulejki		K	C
INNE	Stan stożka tulejki, nakrętki	K
	Filtry stołu podciśnieniowego / pompy próżniowej		C
	Obszar roboczy		C
	Poziom płynu w chłodziarce	W*			K*
	Krańcówki osi XYZ	K
	Czujnik długości narzędzia	C

 

S – Smarowanie, C – Czyszczenie, K – Kontrola, W - Wymiana

 

Uwagi:

 

 

·       Wszelkie samodzielne naprawy należy wykonywać wyłącznie po uprzedniej konsultacji z producentem. Nie zastosowanie się do tego zalecenia w czasie gwarancji skutkuje jej utratą.

·        

·       Kontrola przewodów, wtyków, gniazd w szafie sterowniczej: Czynności te obejmują kontrolę połączeń na płycie sterownika oraz falownika maszyny. Wszystkie przewody powinny być przykręcone. Należy zapewnić swobodny dostęp powietrza do otworów wentylacyjnych. Przewody wyprowadzone z płyty sterownika nie powinny być ugięte w nadmiernym stopniu. Nie należy przedłużać przewodu sygnałowego stosując połączenie z innym przewodem, nie należy też stosować . W przypadku konieczności zwiększenia długości przewodu, należy wymienić cały przewód na dłuższy, jednakże jego długość nie może przekroczyć 5 m. Przewód zasilający powinien być w dobrym stanie. W przypadku stwierdzenia uszkodzeń izolacji, żyły przewodu, lub wtyczki uszkodzony element należy wymienić, po konsultacji z producentem. Średnica żyły przewodu zasilającego nie powinna być mniejsza niż 1.5 mm². Należy sprawdzić stan gniazda zasilającego i przewodu uziemiającego.

·       Sprawdzenie stanu wrzeciona i urządzeń mocujących frez. Pokrywa doprowadzenia napięcia do wrzeciona powinna być zakręcona i uszczelniona podkładką. Elementy tulejki i nakrętki mocujące frez należy utrzymywać w czystości. W przypadku stwierdzenia pęknięcia lub zużycia tulejki bezwzględnie wymienić na nową. Nie należy stosować tulejek i nakrętek uszkodzonych, regenerowanych, niezgodnych ze specyfikacją, pochodzących z nieznanego źródła.

·        

·       Prowadnice liniowe posuwów osi należy smarować za pomocą smarownicy, z końcówką odpowiednią do kalamitek umieszczonych na wózkach jezdnych.  Czyścić prowadnice należy  suchą szmatką i usunąć ewentualne zanieczyszczenia spomiędzy wózków ruchomej bramy.

·        

·       Konserwacja śrub napędowych i listew zębatych polega na wyczyszczeniu zużytego smaru, i ponownym nasmarowaniu na całej długości, niewielką ilością smaru.

·        

·       Zalecamy stosowanie smaru litowego AGIP GREASE 30 (lub zamiennika).

·        

·       Nie wolno używać sprężonego powietrza do czyszczenia osłon harmonijkowych osi X. Wióry i inne zanieczyszczenia, które wpadną pod osłony harmonijkowe, powinny wypaść same przez otwory w dolnej blasze osłon. Sprężone powietrze może wdmuchnąć zanieczyszczenia na prowadnice i śrubę kulową/listwę zębatą osi X.

·        

·       Aby nasmarować wózki osi X należy:

·       zdjąć kabinę o ile maszyna taką posiada

·       poluzować górną i dolna blachę osłonową na belce X

·       odkręcić plastikową osłonę po lewej stronie belki X

·       odkręcić śrubki mocujące lewą osłonę harmonijkową (nie wolno odkręcać 4 śrub mocujących podporę śruby)

·       zdjąć lewą osłonę harmonijkową

·       nasmarować wózki i śrubę

·       założyć osłonę harmonijkową, przykręcić, zakręcić plastikową osłonę

·       analogicznie powtórzyć czynności z prawej strony

·       dokręcić obie blachy osłonowe na belce X tak aby support osi Z nie tarł o nie podczas jazdy

·        

·       *W przypadku maszyn wyposażonych we wrzeciono chłodzone agregatem chłodniczym należy sprawdzić poziom płynu chłodniczego na włączonej maszynie (gdyż sprawdzenie poziomu na wyłączonej maszynie może dać fałszywy odczyt). W razie zaobserwowania ubytku chłodziwa uzupełnić go nie przekraczając poziomu maksymalnego mieszaniną wody destylowanej i Antifrogen-N (glikolu etylowego) w stosunku 3:1. Płyn chłodniczy należy wymieniać raz do roku lub częściej jeżeli zaobserwujemy osad w zbiorniku chłodziarki. W przypadku wystąpienia osadu należy kilkakrotnie przepłukać instalację bieżącą wodą (nie wolno czyścić chłodziarki, wrzeciona i przewodów żadnymi środkami chemicznymi). Można też przedmuchać (wrzeciono i przewody) sprężonym powietrzem (max. 8 bar) aby sprawdzić ich drożność. Nie należy przedmuchiwać chłodziarki, aby wyczyścić instalację należy napełnić zbiornik chłodziarki wodą, odłączyć przewód wejściowy (inlet), skierować go do kanalizacji, włączyć chłodziarkę, pompa wymuszająca obieg wypompuje wodę z chłodziarki przez przewody i wrzeciono. Czynność powtórzyć aż wypompowywana woda będzie czysta. Jeżeli okaże się że osad zablokował kanały chłodnicze wrzeciona należy skontaktować się z serwisem.

 

 4.9. Typowe przyczyny nieprawidłowego działania maszyny

 

Objawy	Prawdopodobna przyczyna	Usunięcie usterki
Podczas uruchomienia programu komunikat „Błąd! Komunikacja ze sterownikiem nie została nawiązana.”	Nie włączona maszyna lub wciśnięty wyłącznik awaryjny.       Brak połączenia sterownika z komputerem, uszkodzony kabel Ethernet, użyto kabla bez przeplotu.         Ustawiony zły adres IP komputera.	Włączyć maszynę. Sprawdzić czy wyłącznik awaryjny jest wyciśnięty. Sprawdzić czy wentylator w sterowniku się obraca. Sprawdzić czy na gnieździe Ethernet w sterowniku palą się diody (zielona i pomarańczowa). Jeśli nie sprawdzić kabel i podłączenie do komputera. Użyć kabla z przeplotem (skrosowanego). Sprawdzić adres IP komputera, ustawić adres i maskę sieci zgodnie z zaleceniami.
Podczas inicjacji słychać stuknięcia	Prędkość inicjacji jest zbyt duża lub przyspieszenie maszyny jest zbyt małe.	Zmniejszyć szybkość inicjacji w programie sterującym w „Ustawieniach maszyny”
Podczas inicjacji silnik napędowy nie zatrzymuje się.	Uszkodzenie wyłącznika krańcowego, uszkodzenie kabla łączącego wyłącznik z sterownikiem, Nieprawidłowe zamontowanie kabla.	Sprawdzić połączenie przewodu wyłączników krańcowych i sterownika, Sprawdzić stan przewodu łączącego wyłącznik krańcowy.
Podczas inicjacji jedna z osi nie zatrzymuje się tylko powoli przemieszcza.	Zanieczyszczony wyłącznik krańcowy, uszkodzenie wyłącznika krańcowego lub przewodu łączącego z sterownikiem.	Przeczyścić wyłącznik krańcowy danej osi sprężonym powietrzem. Sprawdzić stan przewodu łączącego i wtyku w sterowniku.
Po uruchomieniu wrzeciona, podczas regulacji obrotów, podczas zatrzymania wrzeciono bardzo powoli zwalnia i wyłącza się.	Zbyt wysokie parametry sterowania wrzecionem, zbyt duże obciążenie wrzeciona	Skontaktować się z producentem celem regulacji parametrów.
Po wymianie narzędzia maszyna powoli wyjeżdża do góry.	Zanieczyszczony czujnik wysokości narzędzia, uszkodzony czujnik wysokości.	Sprawdzić czystość i stan czujnika wysokości.
Podczas pracy program wyświetla komunikat „Przeciążenie osi X(Y,Z)”	Maszyna uderzyła w ogranicznik osi. Obróbka ze zbyt dużą prędkością.	Zainicjować maszynę, zmniejszyć prędkość pracy.
Punkt serwisowy ul. Bałtycka 30 42-202 Częstochowa tel 34-3658885

 

 

 

 4.10. Typowe przyczyny nieprawidłowego działania chłodzenia wodnego wrzeciona

 

Objawy	Prawdopodobna przyczyna	Usunięcie usterki
Chłodziarka nie działa. Żadne z urządzeń chłodziarki nie działa. Wyświetlacz jest wyłączony.	Brak podłączenia do sieci.	Przed otwarciem pokrywy chłodziarki, sprawdzić automatykę zasilającą i sterującą pracą chłodziarki.
Niewystarczające chłodzenie Sprężarka, pompa i wentylator działają. Podniesiona temperatura chłodziwa na wyjściu chłodziarki. Wysoki pobór prądu. Symbol „ALU” na wyświetlaczu (temperatura  maksymalna ).	Wysoka temperatura otoczenia chłodziarki. Sprężarka lub filtr są mocno zabrudzone. Powietrze wydmuchiwane przez chłodziarkę jest do niej ponownie zasysane. Podniesione ciśnienie w głowicy.	Używając detergentów nie zawierających związków kaustycznych wyczyścić filtr powietrza i chłodnicę. Usunąć przeszkody uniemożliwiające swobodny obieg powietrza wokół chłodziarki.
Niewystarczające chłodzenie. Pompa i wentylator działają. Sprężarka działa w sposób przerywany. Symbol „ALU” na wyświetlaczu (temperatura  maksymalna ).	Brak kondensacji w chłodnicy. Zbyt wysokie ciśnienie w obiegu sprężarki powoduje zadziałanie wyłącznika ciśnieniowo-prądowego zabezpieczającego sprężarkę.	Upewnić się że: wentylator działa i obraca się we właściwą stronę; filtr i chłodnica są czyste; chłodziwo nie wypływa cieplejsze z wymiennika; temperatura chłodziwa dopływającego do chłodziarki nie przekracza maksymalnej dozwolonej temperatury.
Niewystarczające chłodzenie. Temperatura chłodziwa wypływającego z wymiennika jest nieco wyższa niż temperatura chłodziwa wpływającego. Pompa pracuje. Sprężarka działa w sposób przerywany. Symbol „La2” na wyświetlaczu.	Chłodziwo przepływa z niewystarczającą prędkością lub zadana temperatura przekracza możliwości chłodziarki. Możliwe zadziałanie wyłącznika przeciwoblodzeniowego.	Sprawdzić poziom chłodziwa i jego przepływ. Sprawdzić drożność zbiornika i pompy. Sprawdzić czy chłodziwo nie wycieka przy wrzecionie lub pomiędzy wrzecionem a chłodziarką. Sprawdzić czy wymiennik nie jest zatkany przez brud lub kamień osadowy.
Brak chłodzenia. Sprężarka jest gorąca i pracuje w sposób przerywany. Pompa i wentylator działają. Symbol „ALU” na wyświetlaczu (temperatura  maksymalna ).	Przyczyną może być wyciek lub brak gazu w sprężarce. Zbyt wysokie ciśnienie kondensacji powoduje zadziałanie wyłącznika termo-przeciążeniowego.	Naprawa wycieków i ładowanie gazu powinno być wykonywane przez wykwalifikowany personel.
Sprężarka nie działa i jest bardzo gorąca. Pompa i wentylator działają. Symbol „ALU” na wyświetlaczu (temperatura  maksymalna ).	Kompresor został zablokowany przez wewnętrzna zabezpieczenie. Blokada została spowodowana   przez zbyt długi czas włączenia lub nieudane włączenie kompresora spowodowane zbyt niskim napięciem.	Sprawdzić temperaturę i ilość chłodziwa oraz zgodność napięcia zasilania z wartością na tabliczce znamionowej. Sprawdzić poprawność działania skrapacza. Sprawdzić obecność gazu w sprężarce.
Wszystko działa poprawnie. Pobór mocy odpowiada temu z tabliczki znamionowej. Wydajność chłodzenia jest zbyt mała. Symbol „ALU” na wyświetlaczu (temperatura  maksymalna ).	Możliwy błąd w szacowaniu mocy chłodzenia.	Sprawdzić czy pobór prądu odpowiada temu z tabliczki znamionowej. Sprawdzić czystość i funkcjonowanie skraplacza. Sprawdzić czy ilość ciepła pochłanianego przez chłodziarkę, odpowiada ilości ciepła wytwarzanego w układzie.
Punkt serwisowy ul. Bałtycka 32/34 42-200 Częstochowa Tel. 34-3658885

 5. Oprogramowanie

           W momencie uruchomienia programu powinno się ukazać następujące okno:

 

           Jeżeli podczas wyświetlania okna pojawił się komunikat „Nie nawiązano komunikacji z maszyną” należy sprawdzić połączenie komputera z maszyną. W momencie startu programu maszyna powinna być włączona. Bezpośrednio po wyświetleniu okna powitalnego, pojawi się główne okno programu. Sprawdzenie łączności z maszyną nastąpi po uruchomieniu panelu kontrolnego maszyny. Po krótkiej chwili, okno powitalne zniknie z ekranu i pojawi się okno główne programu PC-CAM.

 5.1. Okno główne programu

           Z tego poziomu mamy dostęp do większości niezbędnych w programie funkcji. Po prawej stronie okna pojawi się jasny prostokąt na szarym tle. Wymiary prostokąta proporcjonalne są do wymiarów obszaru roboczego w ploterze. W lewym rogu widoku mamy podziałkę wskazującą 100 mm. Zielony układ współrzędnych w lewym dolnym rogu wskazuje miejsce zerowe obszaru roboczego maszyny

 5.1.1. Menu „Projekt”

W menu rozwijalnym u góry okna głównego dostępne są następujące zakładki:

• projekt
• opcje
• widok
• narzędzia
• pomoc

Po rozwinięciu menu „Projekt” widoczne są następujące pozycje:

Przycisk       lub w menu „Nowy projekt” - Tworzy nowy projekt, jeśli otwarty jest inny projekt, program zapyta o jego zapisanie.

Przycisk lub w menu „Otwórz projekt” Wczytuje projekt wcześniej zapisany w programie PC-Cam lub odczytuje rysunki zapisane w formatach PWF, DXF, PLT, NCC, GERBER, które dodawane są do projektu jako kolejne etapy.

Przycisk lub w menu „Zapisz projekt jako” - Zapisuje aktualny projekt, pod inną nazwą. Utworzony plik będzie miał rozszerzenie *.PWF i oprócz rysunków będzie zawierał aktualne ustawienia maszyny i programu takie jak: prędkości posuwów, liczba etapów zagłębiania itp. Opcja ta nadaje się więc bardzo dobrze do zapamiętania etapu pracy, który po pewnym czasie będziemy chcieli powtórzyć oraz do produkcji seryjnej.

Przycisk  lub w menu „Zapisz Projekt” Zapisuje projekt pod podaną wcześniej nazwą.

„Otwórz plik v3.49”  Opcja ta powoduje wyświetlenie okna dialogowego występującego w programie PC-Cam w wersjach do 3.5.

Zaznaczenie opcji „Zachowaj oryginalne współrzędne” powoduje, że rysunek wczytywany jest w takiej postaci, w jakiej został zaprojektowany. W przeciwnym przypadku zostaje przyciągnięty do lewego dolnego rogu stołu. Po wybraniu pliku z rysunkiem w menu po prawej stronie pojawi się spis etapów przypadających na dany rysunek. Kolejne etapy odpowiadają różnym kolorom w rysunkach PLT i DXF. Możemy wczytać pojedynczy etap, lub kilka etapów jednocześnie zaznaczając je z wciśniętym klawiszem Ctrl. Dodanie zaznaczonych etapów następuje po wciśnięciu przycisku „Dodaj”.

 

 

 

 

 

 

Wciśnięcie przycisku  daje możliwość uzyskania ścieżki narzędzia potrzebnej do splanowania powierzchni stołu.

Zaznaczenie opcji „Dwa kierunki” powoduje, że stół planowany będzie podczas przejazdu głowicy w obydwie strony. W przeciwnym przypadku  rowki planujące wykonywane będą tylko w jedną stronę. Ponadto mamy możliwość wyboru czy planować będziemy w kierunku pionowym czy poziomym. Konieczne jest również podanie średnicy frezu palcowego wykorzystanego do planowania powierzchni.

 

„Ostatnie projekty” - Umożliwia dostęp do ostatnio zapisanych projektów.

„Eksportuj”- eksportuje rysunek w formacie HPGL. Dzięki temu mogą one być otwierane i edytowane w innych programach, nie można jednak zapamiętać ustawień maszyny przypisanych do danego etapu pracy. W przypadku oprogramowania 3D istnieje możliwość zapisu ścieżki narzędzia w postaci pliku G-Code

 

„Wyjście z programu” - Powoduje zakończenie programu.

 5.1.2. Menu „Opcje”

 

Po rozwinięciu menu „Opcje”, mamy dostęp do części programu która związana jest z ustawieniami programu, ustawieniami maszyny oraz parametrami edycji.

 

 5.1.2.1 .                  „Ustawienia programu”

Po wybraniu tej opcji pojawi się okno dialogowe umożliwiające zmianę ustawień programu.

Panel „Sterowanie maszyną – ręczne”

 

·       „Domyślnie ustawiaj pracę skokową” - przy otwartym panelu sterowania, po włączeniu programu wybrana jest praca skokowa. W tym trybie pracy maszyna przy ręcznym przesuwaniu, porusza się o zadaną odległość (0.01 0.1 mm, 1mm, 10mm), zależną od kombinacji wciśniętych klawiszy. Przy wyłączonej opcji, przy ręcznym przesuwaniu, maszyna będzie poruszała się z zadaną prędkością zależną od kombinacji wciśniętych klawiszy.

 

·       „Włącz zabezpieczenie przed wejściem w materiał” po ustawieniu „Bazy materiału”, daje nam możliwość ochrony materiału obrabianego przed przypadkowym uszkodzeniem. W obszarze materiału nie będzie możliwe opuszczenie osi Z niżej niż ustawiony wcześniej punkt bazowy. Zabezpieczenie działa tylko w podczas ręcznego przesuwania. Ustawienie to można przełączać kombinacja klawiszy [Ctrl+X].

 

Panel „Parametry pracy”

 

·       Zaznaczenie opcji „Powrót do początku przy zakończeniu” powoduje powrót głowicy, po zakończeniu każdego etapu pracy, do początku rysunku. Wykorzystanie tej możliwości zalecane jest, jeśli czas obróbki przypadający na jeden etap pracy jest stosunkowo duży. Jeśli obrabiany przedmiot jest niewielki, dodatkowo konieczne jest rozbicie pracy na wiele etapów, może okazać się , że czas dojazdu głowicy do początku rysunku pomiędzy etapami znacznie wydłuży całkowity czas pracy. W takim przypadku opcją należy wyłączyć.

 

·       Opcja „Kontynuacja pracy po zakończeniu” - powoduje, że maszyna po zakończeniu wykonywania wszystkich etapów projektu, rozpoczyna natychmiast pracę od pierwszego etapu. Jeśli zaznaczymy opcję „Z potwierdzeniem (START)” maszyna pomiędzy poszczególnymi cyklami obróbki, będzie się zatrzymywać i oczekiwać na  naciśnięcie przycisku „START”, na panelu kontrolnym maszyny. Ilość wykonywanych cykli zadawana jest przez „Licznik powtórzeń”w panelu „Parametry mechaniczne” okna głównego (pojawia się on po wybraniu opcji kontynuacji). Jest to typowy przykład sterowania maszyną wykonującą dużą ilość takich samych detali.

 

·       Opcja „Potwierdzanie między etapami (START)” powoduje oczekiwanie maszyny, na wciśnięcie przycisku „START”, po każdym wykonanym etapie projektu.

 

·       Opcja „Rozpocznij zawsze od pierwszego etapu” powoduje wykonywanie projektu zawsze od pierwszego etapu, bez względu na wybrany etap w oknie głównym.

 

Panel „Parametry wyświetlania”

           Panel umożliwia wybranie ilości elementów odrysowywanych w trakcie pracy maszyny. W przypadku gdy komputer jest stosunkowo wolny możliwe jest, że nie wszystkie elementy zostaną odrysowane, pomiędzy poszczególnymi krokami plotera. W takim przypadku zaleca się wyłączenie poszczególnych opcji.

·       Opcja „Pokazuj wektory podczas pracy” - w czasie pracy maszyny, wykonana część ścieżki narzędzia zostaje zaznaczona kolorem czerwonym.

 

·       Opcja „Pokazuj ślad narzędzia uniesionego” pokazuje ścieżkę narzędzia podczas przenoszenia głowicy ponad materiałem.

 

·       Opcja „Pokazuj głowicę na ekranie” wyświetla miejsce położenia głowicy maszyny, w ruchach automatycznych i ręcznych. Wielkość wyświetlanego okręgu proporcjonalna jest do średnicy zadeklarowanego narzędzia.

 

Panel „Inne”

 

·       Włączona opcja „Automatyczny zapis projektu przy starcie” umożliwia automatyczne zapisywanie projektu w momencie wciśnięcia przycisku  START  na panelu sterowania.

 

·       Zaznaczenie „Zapamiętaj ustawienie etapu jako domyślne” powoduje zapisanie ustawień (prędkości pracy, kształtu narzędzia, rodzaju ścieżki itp.)aktualnie zaznaczonego etapu po zamknięciu okna „Parametrów maszyny”. Każdy nowo utworzony lub wczytany etap będzie miał ustawione te parametry jako domyślne.

 

·       Opcja „Wysuwaj stół po skończonej pracy” spowoduje wysunięcie stołu po każdorazowej zakończonej pracy, również wykonywanej w trybie kontynuacji. Parametry wysunięcia stołu definiowane są w menu „Ustawienia maszyny”.

 

·       Parametr „Zawsze frez talerzykowy” - jeśli jest wybrany to jeżeli wciśniemy STOP podczas pracy, to wrzeciono zatrzyma się, ale się nie uniesie.

 

Panel „Ładowanie i łączenie obiektów”

·       Pole edycyjne „Złącz poniżej” określa odległość dwóch węzłów, w sąsiednich obiektach, poniżej której komputer połączy te dwa obiekty w jeden.

 

·       „Zezwalaj na M3 M4 M5” - definiuje czy obrotami wrzeciona mona sterować z G-CODE

 

·       Zaznaczenie opcji „Łącz obiekty podczas ładowania” zezwala na automatyczne łączenie obiektów w momencie wczytywania ich z pliku.

 

·       Funkcja „Pomiń obiekty mniejsze niż” ustala możliwość i maksymalny rozmiar obiektów, które zostaną pominięte podczas wczytywania z pliku.

 

·       Zaznaczenie opcji „Obcinaj G-Code do wys. unoszenia” powoduje, że ścieżka narzędzia wczytywana z kodu NCC, będzie miała wysokość unoszenia narzędzia nad materiałem nie większą, niż wartość zadeklarowana w opcji „Unoszenie narzędzia” w „Parametrach mechanicznych”.

 

·       Funkcja „Zastąp punkty okręgami” - niezaznaczona pomija obiekty typu „POINT” w pliku DXF. W przeciwnym wypadku, obiekty typu „POINT” zostaną załadowane do projektu jako okręgi o podanej średnicy.

 

·       Funkcja „Pliki DXF” Podczas ładowania pliku DXF, dzielenie na etapy może być przeprowadzane według warstw w pliku DXF, według kolorów lub rodzajów linii.

 

Panel „Generacja ścieżki narzędzia”

·       Parametr „Dokładność aproksymacji” określa sposób, w jaki maszyna będzie emulować łuki. Wartość zadana (d) odpowiada maksymalnej różnicy prostej interpolującej od krawędzi łuku. Wartość ta ma znaczenie w przypadku wczytywania rysunków zawierających łuki, oraz przy wyznaczaniu trasy narzędzia z korektą. Wpisanie wartości bardzo małej (bardzo mały błąd) spowoduje znaczne wydłużenie czasu obliczania ścieżki narzędzia.

 

·       Parametr „Filtrowanie ścieżki” - określa jakiej wielkości wektory zostaną wyrzucone ze ścieżki narzędzia, podczas jej generacji. Wpisana wartość powinna odpowiadać rozdzielczości maszyny.

 

·       Parametr „Wysokość unoszenia pomiędzy etapami” - określa na jaką wartość uniesie się wrzeciono pomiędzy etapami obróbki. Jeżeli wartość wpisana jest większa od zakresu osi Z wrzeciono będzie się unosić maksymalnie.

 

·       Parametr „Wysokość rozpoczęcia ruchu roboczego” - określa

 

·       Parametr „Kąt graniczny zatrzymania ruchu” - określa kąt ostry, dla którego podczas ruchu maszyny, zostanie przerwane dynamiczne interpolowanie ścieżki i maszyna zatrzyma się przed wykonaniem wektora.

 

Panel „Maszyna”

 

Pozwala na wybranie, czy program ma sterować rzeczywistą maszyną, czy pracować w trybie symulacji. Tryb symulacji działa identycznie z rzeczywistą maszyną, z wyłączeniem opcji skanowania

Panel „Dodatkowe narzędzie”

 

Maszyna opcjonalnie może być wyposażona w dodatkowe wrzeciono.

„Zezwalaj na pracę dodatkowym narzędziem” - definiuje czy możliwa jest praca dodatkowym wrzecionem.

Jeżeli maszyna nie jest wyposażona w dodatkowe wrzeciono opcja musi być wyłączona.

 

Offsety określa położenie dodatkowego wrzeciona względem wrzeciona głównego.

X i Y – raz  ustawione będą już zawsze poprawnie

Z - należy pamiętać po wymianie narzędzia we wrzecionie dodatkowym  o wpisaniu odpowiedniej długości. Zła wartość może spowodować że uszkodzimy narzędzie / materiał / stół roboczy.

 

Aby użyć dodatkowego wrzeciona w etapie, w parametrach mechanicznych tego etapu zaznaczamy „Narzędzia dodatkowe” (opcja pojawia się po zezwoleniu na pracę dodatkowym narzędziem).

 

Jeżeli wykonujemy kilka etapów wykorzystując automatyczna kontynuację „>” należy zaznaczyć opcję „bez wymiany” w zakładce trasa etapu/etapów w których wykorzystujemy dodatkowe narzędzie w przeciwnym razie maszyna będzie prosić o wymianę narzędzia głównego i je zmierzy.

 

 5.1.2.2 .                  „Ustawienia maszyny”.

 

         W oknie tym mamy możliwość wpływania na parametry robocze maszyny

 

UWAGA !!!

Ponieważ parametry pracy zależą głównie od konstrukcji plotera, nie zaleca się zmiany

ich wartości, bez uprzedniej konsultacji z producentem.

 

Panel „Obszar roboczy”. Zapisane w nim wartości reprezentują maksymalny zakres ruchu maszyny. Są one charakterystyczne dla danego modelu plotera. Ich zmiana może być dokonywana tylko przez serwisanta.

 

Panel „Prędkości maksymalne robocze”. Wartości te reprezentują maksymalne prędkości pracy maszyny osobno dla osi XY i dla osi Z.

 

Panel „Dynamika napędu” zawiera wartości dobrane przez producenta, indywidualnie do każdej maszyny. Wartości te powinny być zmienianie jedynie po konsultacji z producentem.

·       „Maksymalna różnica prędkości” jest wartością prędkości, o jaką maszyna może przyspieszyć, poruszając się między dwoma kolejnymi wektorami.

·       „Maksymalne przyspieszenie” ma wpływ na prędkość rozpędzania maszyny. W przypadku maszyn z ruchomym stołem wartość przyspieszenia można zmieniać w zależności od przemieszczanej masy.

·       „Maksymalne przyspieszenie dośrodkowe” ma wpływ na prędkość maszyny na łukach.

·       „Zryw” jest pochodną przyspieszenia, jego zmiana odkształca krzywą przyspieszenia. Zbyt wysokie parametry dynamiki maszyny mogą spowodować przeciążenie serwonapędów. 

Na dole panelu znajduje się wykres krzywej rozpędzania.

Panel „Wysunięcie blatu %” W panelu sterowania maszyną istnieje opcja wysunięcia blatu, dla ułatwienia np. wymiany czy mocowania materiału. Wartości o jakie blat przemieści się po wybraniu tej opcji określane są w procentach maksymalnego zakresu ruchu maszyny. Nie zaleca się stosowania wartości skrajnych 0% lub 100%.

 

Panel „Pozycjonowanie maszyny”

·       „Minimalna długość narzędzia” - określa minimalną dopuszczalną długość narzędzia. Wartość ta służy przede wszystkim do wykrywania zniszczenia narzędzia i zabezpieczenia przed nadmiernym zjazdem maszyny.

·       „Maksymalna długość narzędzia” - określa maksymalną dopuszczalną długość narzędzia obrabiającego. Wartość ta ma wpływ na moment w którym narzędzie zaczyna być mierzone na czujniku.

 

Panel „Czujnik wysokości narzędzia”

·        Podane współrzędne określają położenie czujnika długości narzędzia. Zmiana tego parametru jest możliwa tylko przez serwisanta.

·       „Automatyczny pomiar długości narzędzia” aktywuje czujnik narzędzia, oraz proces jego pomiaru po każdorazowym kliknięciu przycisku „Wymiana narzędzia”.

 

Panel „Wrzeciono”

·       Czas rozruchu” Określa czas przeznaczony na rozruch wrzeciona. Po wydaniu polecenia „Start” maszyna załączy wrzeciono, odczeka zadany czas i dopiero przystąpi do obróbki. Zadany czas rozruchu wrzeciona (w sekundach), powinien być dobrany w zależności od typu zastosowanego wrzeciona i rodzaju zastosowanego falownika.

·        „Zdalna regulacja obrotów” umożliwia zdalną kontrolę prędkości wrzeciona przez sterownik.  Opcja dostępna jest tylko w maszynach z falownikiem firmy Kimla.

·       „Automatyczne rozpoznawanie” jeśli maszyna wyposażona jest w moduł sterowania prędkością przez komputer możliwe jest rozpoczęcie pracy w momencie gdy prędkość obrotowa osiągnie prędkość zadaną, a nie po czasie określonym w opcji „Czas rozruchu”.

 

Panel „Prędkość sterowania ręcznego %” pozwala na ustawianie szybkości poruszania się maszyny w przypadku ruchów ręcznych. Regulacja tych parametrów nie wpływa na ruchy ręczne maszyny wykonywane w trybie skokowym.

 

Panel „Oś obrotowa”

·       „Średnica bazowa walca” określa średnicę walca zamocowanego w uchwycie wrzeciona.
W zależności od tego parametru zmienia się przekładnia napędu dla osi obrotowej. Jeśli wartość ta jest prawidłowo podana linia o długości o p razy większej obrysuje cały walec. Przekładnia osi jest parametrem charakterystycznym dla danej osi obrotowej i nie powinna być zmieniana. Określa wartość przesunięcia liniowego przypadającego na jeden obrót osi.

·       „Oś obrotowa wzdłuż” – mamy możliwość ustawienia którą oś liniową zastępuje oś obrotowa.

 

Panel „Opcje sterowania (SAWN)”

·       „Wymuszaj każdorazowo pomiar narzędzia” - W maszynach z automatyczną wymianą narzędzia włącza każdorazowy pomiar długości narzędzia, po jego pobraniu z magazynku.

W przypadku wyłączenia tej opcji, długość narzędzia jest mierzona tylko podczas pierwszego pobrania narzędzia.

 

·        „Zawsze sprawdzaj współrzędne przy pomiarze narzędzia” - (opcja serwisowa) Wymusza inicjację zanim przystąpi do pomiaru długości narzędzia. Ma to na celu sprawdzenie czy maszyna podczas wykonywania pracy, nie zgubiła pozycji, lub na wskutek usterki nie nastąpiło przesunięcie współrzędnych rzeczywistych maszyny, względem współrzędnych widzianych przez komputer.

 

Przycisk „Parametry napędów” wywołuje panel regulacji serwonapędów AC.

W panelu widoczne są aktualne nastawy oraz wybrane wykresy. Regulacja parametrów napędu ma na celu optymalne ich dostosowanie do danego  egzemplarza maszyny i warunków pracy. Strojenie napędów jest czynnością  skomplikowaną i powinno być wykonywane przez przeszkolony personel. Jeśli parametry maszyny były wcześniej regulowane zazwyczaj nie ma potrzeby ich poprawiać.

 

W celu przeprowadzenia strojenia maszyny, należy skontaktować się z serwisem.

 

 5.1.2.3 .                  „Rodzaje materiału”

To okno pozwala na zapisywanie i odczytywanie wszystkich parametrów obróbki dla zaznaczonego etapu.

Jeżeli wykonujemy wiele projektów tym samym narzędziem z taką samą prędkością i taką samą korekcją możemy zapisać a  następnie wczytywać parametry obróbki bezpośrednio z tego okna to znacząco skraca czas poświęcony na przygotowanie obróbki. Jeżeli w panelu „parametry programu” zaznaczymy opcję „rozdzielaj według warstw” a następnie będziemy wczytywać pliki DXF warstwami do kolejnych etapów to zaznaczenie opcji „Wczytuj Materiały” dla importu plików DXF (patrz rozdział Import Plików)  pozwoli na automatycznie wczytanie parametrów obróbki (jeżeli tylko nazwa warstwy zgadza się z nazwą materiału). Dla plików PLT nazwa materiału musi mieć format 'Pisak nr X' gdzie X to numer pisaka dla danej warstwy.

 5.1.3. Menu „Widok”

„Pokaż wszystkie etapy” - Wywołanie tej funkcji powoduje pojawienie się na rysunku żółtych obiektów. Są to obiekty zawarte w innych etapach „prześwitują” do aktualnie zaznaczonego aby było możliwe np. sprawdzenie czy nie obiekt nie zostały przesunięty.

„Pokaż etapy wykonywane”: Pokazuje etapy wykonywane, połączone automatyczną kontynuacją.

Opcje „Z góry”, „Z przodu”, „Z boku”, „Izometria” umożliwiają zmianę kąta patrzenia na rysunek. W przypadku rysunków 2D zastosowanie widoku „Z boku”, „Z Przodu” i „Izometria” nie ma sensu. Jedynie widok „Z góry” pokazuje rysunek we właściwych proporcjach.

 

UWAGA!

Zmiana widoku - kąta patrzenia na rysunek nie powoduje zmiany właściwości rysunku.

Pomimo różnego widoku na rysunek materiał obrabiany będzie zawsze w ten sam sposób.

 

„Pokaż kolory edytora” - pokazuje przypisanie poszczególnych kolorów do obiektów zamkniętych, otwartych, aktywnych, nieaktywnych, itp.

„Pokazuj trasę” - Umożliwia wybór pomiędzy wyświetlaniem obiektu, a wytyczonej dla niego ścieżki narzędzia.

„Szeroki ślad” - Powoduje zwiększenie grubości śladu na ekranie.

 

 5.2. Pasek narzędzi okna głównego.

 

  Przycisk „Sterowanie” uruchamia panel sterowania

  maszyną. Wciśnięcie przycisku jest jednoznaczne z

  wciśnięciem przycisku F1.

 

Wyśrodkowanie - umieszcza rysunek centralnie w polu widzenia i zmienia skalę widoku.

 

 Przyciski ustawiają rysunek w odpowiednim widoku: z góry, z przodu, z boku.   Przyciski tym dublują odpowiednie opcje w menu „Widok”.

 Trasa. Wciśnięcie przycisku powoduje przeliczenie trasy ścieżki narzędzia, zgodnie z zadanymi parametrami i jej wyświetlenie.

  Symulacja. Jeśli ścieżka narzędzia jest aktualna włącza panel umożliwiający symulację obróbki.

  Informacja. Jeśli ścieżka narzędzia jest aktualna powoduje wyświetlenie informacji o obróbce. Trasa G0 jest to odcinek drogi który dysza pokonuje nad materiałem, trasa G1 to trasa dyszy podczas cięcia – ruch roboczy. Szacowany czas pracy może nie odpowiadać dokładnie rzeczywistemu czasowi obróbki. Zakłada on również, że potencjometr Prędkość pracy na panelu sterowania maszyną zawsze jest w pozycji 100%

 5.3. Zakładki z parametrami obróbki

Każdy etap w projekcie może być wykonywany innym narzędziem, co za tym idzie zmieniają się również pozostałe parametry takie jak prędkość pracy i głębokość zagłębienia.

Po ustawieniu wszystkich parametrów obróbki zalecanie jest aby ręcznie wygenerować ścieżkę, przeprowadzić symulację pracy oraz dodatkowo wykonać test przed rozpoczęciem pracy. Zasadą dobrej praktyki jest również skręcenie do minimum potencjometru prędkości pracy(posuwu) przed wciśnięciem Test lub Start. Takie postępowanie znacznie zmniejszy ryzyko uszkodzenia narzędzia lub/i materiału obrabianego.

 5.3.1. Zakładka „Parametry mechaniczne”

Ta zakładka informuje o właściwościach obróbki przyporządkowanych dla danego etapu i dla danego narzędzia. Wygląd zakładki może się zmieniać w zależności od wybranego narzędzia. Dla poprawnego doboru parametrów pracy najpierw powinno się dobrać narzędzie a następnie uzupełnić parametry mechaniczne obróbki.

·       „Prędkość pracy” - jest to  prędkość poruszania się narzędzia, podczas frezowania (zagłębionego w materiale) w osiach X i Y.

·       „Prędkość pracy w dół” - to prędkość zagłębiania się frezu w materiale. Prędkość ta dotyczy ruchu w trybie 2.5D, zarówno pionowego w dół, jak i po rampie.

·       „Obroty wrzeciona” - w maszynach wyposażonych w falownik z opcją komunikacji, możliwa jest programowa kontrola prędkości obrotowej wrzeciona.

·       „Unoszenie narzędzia” -  Jest to wysokość z jaką frez będzie się przemieszczał ponad materiałem. Wartość ta powinna być większa w przypadku gdy istnieje konieczność ominięcia mocowania, nierówności materiału itp.

·       „Zagłębianie narzędzia” - Głębokość ścieżki narzędzia w obrabianym materiale.

·       „Liczba etapów zagłębiania” - w przypadku dużego zagłębienia całą pracę możemy rozbić na kilka etapów. W każdym kolejnym etapie zagłębienie będzie odpowiednio większe. Przykładowo: Zagłębienie=10mm, liczba etapów zagłębiania=4 spowoduje rozbicie pracy na cztery etapy wykonywane z zagłębieniem 2.5 mm., 5 mm. 7.5 mm i 10 mm.

·       „Licznik powtórzeń” – w trybie pracy maszyny z automatycznym powtórzeniem obróbki informuje o ilości wykonywanych detali.

·       „Etap osi obrotowej” - wykonuje dany etap na osi obrotowej. Podczas pracy, oś obrotowa zastępuje jedną z osi .

·       Potwierdz. kontyn. START-em – każdy etap w trybie automatycznej kontynuacji można dodatkowo potwierdzać przyciskiem START na panelu sterowniczym maszyny.

·       „Korekcja wysokości skanerem” – (tylko dla maszyn wyposażonych w skaner) zaznaczenie spowoduje uwzględnienie korekcji wysokości materiału wykonanej w pierwszym etapie .

·       „Poziom osłony” – (dla maszyn wyposażonych w osłonę) definiuje poziom położenia osłony

UWAGA!

Wartości wpisane w pola „Prędkość pracy w dół”, „Unoszenie narzędzia”, „Zagłębianie narzędzia” przypadku obróbki 3D będą pomijane.

 5.3.2. Zakładka „Narzędzie”.

Zakładka „Narzędzie” – zawiera deklaracja wymiarów i kształtu narzędzia wykorzystywanego w danym etapie obróbki. Podane dane służą do generacji ścieżki narzędzia. W przypadku trasy 3D pojawia się napis „Frez wg G-CODE”, co oznacza, że parametry narzędzia zostały podane w programie generującym ścieżkę narzędzia i nie ma możliwości ich zmiany.

Opcja „frez talerzykowy” blokuje unoszenie się wrzeciona w momencie naciśnięcia przycisku STOP, lub ESC podczas frezowania, co zapobiega ewentualnemu uszkodzeniu frezu i materiału.

 5.3.3. Zakładka „Trasa”

Zakładka „Trasa” dostarcza danych o wykonywanej trasie po której podąża frez. Aby wytyczona trasa była poprawna należy wybrać odpowiedni frez, wpisać jego średnicę, a dla frezów stożkowych dodatkowo kąt rozwarcia i ewentualnie średnicę stopki.

 

W panelu „Korekcja średnicy narzędzia” można nakazać wytyczenie ścieżki narzędzia tak, aby była ona odsunięta od obrabianego materiału o połowę średnicy frezu. Opcja ta ma zasadnicze znaczenie w przypadku wycinania. Jeśli przykładowo chcemy z materiału wyciąć kwadrat o boku 5 cm. frezem o średnicy 2 mm. to po zaznaczeniu korekcji wewnętrznej lub zewnętrznej komputer sam wytyczy trasę odsuniętą od krawędzi rysunku o 1 mm.

 

 

Linia niebieska oznacza obiekt podlegający korekcji. Linia czerwona to trasa po której będzie się poruszał frez. W przypadku korekcji wewnętrznej wytyczona trasa rozdzielona jest na dwa etapy, gdyż średnica frezu jest większa niż grubość wycinanego elementu. Linia zielona oznacza przejście frezu nad materiałem.

UWAGA!

Korekcji podlegają tylko obiekty zamknięte. Obiekty takie wyświetlane są kolorem

niebieskim. Kolorem czarnym wyświetlane są obiekty otwarte nie podlegające korekcji.

  

Zaznaczenie opcji „Sortuj” spowoduje optymalizację ścieżki narzędzia tak, aby ograniczyć długość trasy frezu nad materiałem. Opcja ta jest szczególnie przydatna w przypadku etapów zawierających wiele obiektów.

 

Uaktywnienie opcji „Bez wymiany” sprawi że program zignoruje narzędzia wybrane dla poszczególnych etapów i wszystkie etapy wykona przy pomocy jednego narzędzia.

„Kierunek ruchu frezu” określa kierunek poruszania się głowicy plotera, w zależności od ułożenia płaszczyzny obrabianej. Wartość ta ma wpływ na jakość powierzchni obrabianej. Uwzględniana jest tylko przy uprzednim wybraniu korekcji zewnętrznej lub wewnętrznej.

 

 

Włączenie opcji 'Wykrywaj obiekty wewnętrzne” spowoduje, że program automatycznie wykryje obiekty znajdujące się we wnętrzu innych obiektów i zamieni korekcję. Przykładowo wycinając kształt litery „O” z korekcją zewnętrzną program automatyczne wykryje obrys wewnętrzny litery, zmieni jego korekcję na wewnętrzną i spowoduje, że będzie wycinany jako pierwszy. Dodatkowo program układa obiekty w takiej kolejności, aby wewnętrzne były zawsze obrabiane przed zewnętrznymi.

 

Panel „Wybieranie wnętrza”, umożliwia wybranie materiału z ograniczonego pola. Poniższy efekt można uzyskać deklarując odsunięcie frezu przykładowo 30% i ilość odsunięć 20. Wybranie materiału w taki sposób, że komputer generuje pierwszą ścieżkę odsuwającą
o wartość 50% średnicy frezu aby zachować wymiary rysunku, każdą następną 30% średnicy frezu. Oznacza to, że 30% frezu będzie skrawać materiał, 70% nie będzie skrawać. W przypadku skomplikowanych rysunków zawierających dużo kątów ostrych niezbędne jest stosowanie odsunięcia mniejszego od 50% dla prawidłowego wybrania materiału. Ilość ścieżek odsuwających zazwyczaj nie jest znana. W przypadku wpisania ilości większej niż konieczna program automatycznie usunie nadmiarowe ścieżki

 

·       „Bez optymalizacji” - jeśli nie zadeklarujemy żadnego sposobu optymalizacji komputer wygeneruje ścieżkę narzędzia w ten sposób, że wszystkie części trasy połączone będą ruchem maszyny nad materiałem. Obróbka będzie rozpoczynana od ścieżek najbliżej brzegów figur.

·       „Od środka do zewnątrz” spowoduje ścieżki będą połączone wewnątrz materiału w ten sposób, że kieszeń będzie wybierana od środka do zewnątrz.

·       „Minimalny dojazd” generuje trasę z minimalną ilością wyjść frezu z materiału.

·       „Wykrojniki” - opcja do wykonywania odsunięć obiektów otwartych przy wykonywanie drewnianych wykrojników

·       „Docinanie narożników” opcja tylko dla frezów stożkowych ściętych jej zastosowanie spowoduje że na ostrych rogach maszyna będzie wyjeżdżać do góry po ukosie tak aby promień rogu na górze i na dole był taki sam

·       „Wierszowanie” materiał będzie wybierany wierszami pionowo lub poziomo, na koniec maszyna wykona przejazd wykańczający przy brzegach figur

 

Opcja „Wejście w materiał” umożliwia wybór sposobu zagłębienia frezu w materiał. Istnieją następujące możliwości:

·       Pionowe – frez zagłębia się w materiał pionowo

·       Z boku – frez zagłębia się w materiał, po czym wykonuje dojazd do brzegu materiału.

W przypadku wyjazdu frezu również następuje odsunięcie od materiału. Użycie tej opcji wymaga zaznaczenia miejsca zagłębienia w edytorze programu. Ponieważ nie zawsze możliwe jest wykonanie dojazdu z żądanego punktu do materiału bez kolizji należy koniecznie sprawdzić trasę przed wykonaniem na maszynie.

·       Rampa – zagłębienie odbywa się pod wyznaczonym kątem.

W przypadku obiektów zbyt małych, aby można było wygenerować zagłębienie pod kątem używane jest zagłębienie pionowe.

 

 

 

 5.3.4. Opis zmian w zakładkach w zależności od wybranego narzędzia

 5.3.4.1 .                  „Wiertło”

Wybranie narzędzia wiertło pozwala na zdefiniowanie wierceń w etapie frezowania bez konieczności generowania etapu wierceń.

W zakładce „Parametry mechaniczne” pojawiają się pola: „Poziom obróbki” - oznacza on poziom licząc od bazy w dół od którego zaczynamy liczyć zagłębienie. Przydatna opcja dla wierceń we wcześniej wybranych kieszeniach. Pozwala pominąć zagłębienia które byłyby wykonane w powietrzu.

Dla wiercenia od poziomu bazy wpisujemy „0”.

Należy pamiętać że całkowite  zagłębianie od poziomu bazy będzie wynosić  „poziom obróbki” +  „zagłębienie”. Poziom „Unoszenia” zawsze jest liczony od poziomu bazy.

 „Przybieranie” - wartość w milimetrach określające o ile niżej za każdym razem będziemy się zagłębiać. Jeżeli podzielimy wartość zagłębiania przez przybieranie, a wynik nie będzie liczbą całkowitą, to ostatnie zagłębienie będzie wykonane do wartości zagłębienia. Aby wykonać wiercenie w jednym zagłębieniu wartości „przybierania” i „zagłębienia” muszą być sobie równe.

W zakładce „Trasa” pojawiają się pola:

„W Środku obiektu” - miejsca wierceń będą generowane w środkach aktywnych obiektów (zamkniętych i otwartych)

„W narożnikach” - miejsca wierceń będą generowane w węzłach aktywnych obiektów (zamkniętych i otwartych)

„W miejscu startu” - miejsca wierceń będą generowane w początkach zadanych „pierwszych wektorów” wejścia dla aktywnych obiektów zamkniętych i w początkach aktywnych obiektów otwartych.

Pole „Rodzaj wiercenia”

·       „z wyrzutem” - wiertło zagłębia się od poziomu obróbki o wartość przybierania. Następnie unosi się do wysokości unoszenia wyrzucając wiór. Potem ponownie zagłębia się o kolejną wartość przybierania. Unosi się.

Tak aż do osiągnięcia wartości zagłębienia. Wiercenie zostanie wykonane do wartości zagłębienia nawet jeżeli podzielenie zagłębiania przez przybieranie daje resztę.

·       „z postojem” - wiertło zagłębia się od poziomu obróbki o wartość przybierania. Następnie czeka czas określony w polu na rysunku. Potem ponownie zagłębia się o kolejną wartość przybierania. Czeka.

Tak aż do osiągnięcia wartości zagłębienia.

·       „spiralnie frezem” - pomimo wybrania narzędzia wiertło po zaznaczeniu tej opcji powinniśmy założyć frez palcowy o średnicy podanej w zakładce narzędzie w polu „średnica”. W polu „średnica otworu” wpisujemy docelową średnicę otworu. Próba wykonania tego typu wiercenia wiertłem spowoduje złamanie wiertła lub/i uszkodzenie materiału. Frez będzie się poruszał po linii spiralnej przy każdym pełnym obrocie zagłębiając się o wartość „przybierania” Po osiągnięciu pełnej wartości zagłębienia wykona dodatkowo przejazd po okręgu aby dno otworu pozostawić płaskie, a następnie wyjedzie pionowo do góry. Jeżeli „średnica otworu” jest ponad dwukrotnie większa niż średnica frezu, w środku otworu pozostanie kolumna, która w zależności od wielkości i materiału w jakim skrawamy może się oderwać i uszkodzić frez. W związku z tym zaleca się tak planować obróbkę, by nie pozostawiać kolumny w środku.

·        

 5.3.4.2 .                  Frez Gwintujący”

Za pomocą specjalnych frezów jest możliwe wykonywanie gwintów. Aby wyeliminować pomyłki zaleca się wykonywanie gwintów po etapie wierceń, duplikując taki etap i zmieniając mu narzędzie na frez gwintujący. Wartość „zagłębienia” powinna być odpowiednio mniejsza z uwagi na min. stożkowe czoło wiertła. Należy  pamiętać o tym, aby wiercenia wykonywać wiertłem o odpowiedniej średnicy w przeciwnym razie uszkodzimy frez gwintujący.

M# - standardowe gwinty metryczne

S – skok gwintu

D – średnica narzędzia

Gwint zewnętrzny – domyślnie maszyna wykonuje gwinty wewnętrzne, zaznaczenie tej opcji że będzie wykonywała gwint zewnętrzny. W takim przypadku otwór zastępujemy wałkiem o odpowiedniej średnicy.

Nowy rodzaj gwintu można dodać modyfikując plik „frezygwintujące.ini” w katalogu config.

TYP     SKOK    SRED

M2      S0.4    D1.55

TYP – typ gwintu, pierwszym znakiem musi być duża litera „M” nawet jeśli gwint nie jest metryczny

SKOK – skok gwintu poprzedzony dużą literą „S” separatorem dziesiętnym musi być kropka

SRED – średnica frezu gwintującego poprzedzony dużą literą „D” separatorem dziesiętnym musi być kropka

 5.4. Panel „Projekt”

W tym miejscu możemy dodawać, usuwać i edytować kolejne etapy pracy maszyny.

 

W tabeli mamy dostępne etapy pracy. Kolejność wykonywania etapów może być modyfikowana. W tym celu należy ustawić mysz nad liczbą wskazującą kolejność modyfikowanego etapu, nacisnąć lewy przycisk i przenieść etap w żądane miejsce.
W momencie importowania etapów, program nadaje etapom domyślnie nazwy „Frez” lub „Wiertło”. W przypadku maszyny z automatycznym wymiennikiem narzędzia, dostępna jest rubryka „TOOL” w której możemy wybrać, w którym magazynku znajduje się dane narzędzie. Wybranie następuje poprzez podwójne kliknięcie na polu z znakami zapytania i zaznaczenie numeru narzędzia.

 

UWAGA!

Należy kontrolować kolejność i obecność narzędzi w magazynku. Nie wolno przypisywać chwyconemu narzędziu numeru z magazynu w pod którym istnieje inne narzędzie. Grozi to uszkodzeniem magazynku podczas próby odłożenia narzędzia.

 

Nazwy etapów można modyfikować tak, aby były bardziej czytelne. Aby zmienić nazwę etapu należy zaznaczyć modyfikowany etap, nacisnąć prawy przycisk i z menu kontekstowego wybrać opcję „Zmień nazwę etapu”. W pole edycyjne pod panelem wpisujemy nową nazwę etapu.
W trzeciej kolumnie zaznaczamy znakiem [>] kontynuację etapów. Przykładowo: znak [>] występuje przy etapie pierwszym. Oznacza to, że ploter po zakończeniu wykonywania etapu 1 przejdzie automatycznie do etapu 2. Aby w czwartą kolumnę wstawić znak [>] należy dwukrotnie wcisnąć lewy przycisk myszy nad zaznaczonym polem lub wybrać opcję „Automat. kontynuacja” z menu kontekstowego. W przypadku gdy dany etap posiada wymuszenie wciśnięcia przycisku Start podczas kontynuacji wyświetlony zostanie znak[S>]. Pod tabelą wyświetlana jest liczba obiektów i liczba węzłów zawartych w przedstawionym rysunku. Umieszczone poniżej pole edycyjne umożliwia zmianę skali rysunku.

 

UWAGA!

Zmiana skali powoduje zmianę fizycznych wymiarów rysunku, a co za tym idzie zmianę

wielkości obrabianego przedmiotu. Nie należy mylić tej opcji ze zmianą skali widoku.

Ikony umieszczone powyżej tabeli oznaczają kolejno:

 - Nowy Etap. Powoduje zainicjowanie nowego, pustego etapu i włącza menu edycji
z opcją napisy, aby można było dodać nowe obiekty.

 - Wczytaj etap z pliku. Otwiera okno importu danych i wczytuje jeden bądź kilka etapów z pliku.

 - Usuń etap. Usuwa bieżący etap z projektu

 - Edytuj. Wyświetla panel edycji i powoduje przejście programu w tryb modyfikowania obiektów.

 - Zapisz projekt. Zapisuje stan pracy jako projekt

 - Zapisz projekt jako. Zapisuje projekt z możliwością wyboru innej niż bieżąca nazwy.

 5.5. Import danych

Wciśnięcie ikony „Dodaj etap z pliku”   powoduje pojawienie się standardowego okna dialogowego. W prawym górnym rogu okna przycisk Opcje umożliwia dostęp do właściwości wczytywanych danych. W zależności od typu danych pojawiają się następujące panele:

 

Wczytywanie danych z plików PWF. Pliki te zawierają kompletne dane potrzebne do obróbki. Istnieje możliwość wczytywania całych plików – czyli całych projektów lub tylko części pliku czyli etapów. Wczytanie całego projektu zastąpi dotychczasowy projekt.

 

 

 

 

Wczytywanie danych rastrowych, pliki BMP, JPG, GIF. Rodzaj grafiki określa sposób wykonania rysunku. W przypadku grafiki liniowej, obraz powstaje z poziomych linii zagłębionych w zależności od jasności obrazu. W przypadku grafiki rastrowej obraz składa się z pojedynczych punktów. Zmiana parametru Kolor tła umożliwia wykonywanie rysunków na materiale jasnym, w którym wyfrezowane miejsca są ciemne lub odwrotnie. Kąt frezu jest kątem rozwarcia frezu grawerskiego, którym zamierzamy wykonać rysunek.

 

 

Wczytywanie plików z danych PLT lub DXF. Wczytywane dane wektorowe można zaimportować w następujący sposób:

·       Wczytaj w kolejne etapy – powoduje zapis danych do nowo utworzonych etapów. Ilość etapów odpowiada ilości zaznaczonych warstw/kolorów

·       Wczytaj w jeden etap – wszystkie warstwy/kolory zostają zapisane do jednego etapu.

·       Wczytaj w istniejący etap – wszystkie warstwy/kolory zostaną dopisane do pierwszego etapu, który musi być dodany wcześniej.

·       Wczytuj Materiały – jeżeli ta opcja jest zaznaczona i nazwa warstwy zgadza się z nazwą materiału którego parametry obróbki zapisaliśmy wcześniej w oknie Materiały to zostaną one wczytane jako parametry obróbki dla tego etapu w przeciwnym razie zostaną przyjęte parametry domyślne. Dla plików PLT nazwa warstwy zależy od zdefiniowanego numeru pisaka, na liście pojawią się warstwy o nazwach 'Pisak nr X' (gdzie X to numer pisaka).     

Wczytywanie danych dla fotoplotera wykorzystywanych w przypadku frezowania obwodów drukowanych. Zaznaczenie opcji „Odbicie lustrzane” przekształca oryginał tak, aby można było przygotować produkcję dwustronnej płytki. Ustawienie „Jakość” wpływa na dokładność i czas wykonywanych obliczeń podczas generowania wektorów na podstawie płytki drukowanej. Wynikiem konwersji jest rysunek, będący obrysem ścieżek.

Moduł konwersji plików Gerber-a oparty jest o pliki generowane z programu Protel, wg. ustawień:

 5.6. Edycja obiektów

Jest to specjalny tryb pracy programu, umożliwiający dokonywanie zmian we wczytanym lub utworzonym wcześniej rysunku. W trybie tym działają również wszystkie opcje związane z manipulacją widokiem.            W momencie włączenia edycji obiektów przyciskiem pojawia się przedstawiony na rysunku panel. W panelu tym, mamy możliwość śledzenia położenia obiektów w wartościach względnych i bezwzględnych. Wartości pojawiające się w polach edycyjnych odnoszą się do zaznaczonego obiektu lub grupy obiektów.

Przemieszczenia obiektu dokonujemy wpisując, odpowiednią wartość w polach

„O wartość” – przemieszczenie względne i „Do wartości”- przemieszczenie bezwzględne. Istnieje również możliwość skalowania zaznaczonych obiektów i zmiany ich kształtów
z zachowaniem proporcji (kłódka zamknięta) i bez zachowywania proporcji (kłódka otwarta).

 

UWAGA!

Każdorazowa zmiana parametru musi być potwierdzana naciśnięciem przycisku Enter.

 5.6.1. Zakładka „Obiekty”

Umieszczone poniżej przyciski umożliwiają edycją zaznaczonych obiektów. Domyślnie wciśnięty jest pierwszy z przycisków.

- Zaznaczanie obiektów. Zaznaczać obiekty można na kilka sposobów. Pierwszy z nich polega na naciśnięciu lewego przycisku myszy w pobliżu obiektu. Zaznaczony obiekt zmieni kolor na czerwony. Trzymając przycisk Ctrl możemy zaznaczać kilka obiektów.

Możemy również zaznaczać pojedynczy obiekt lub grupę obiektów umieszczając je w ramce. Opcje Przemieszczanie i Zaznaczanie obiektów przełączają się automatycznie w zależności od położenia wskaźnika myszy. Jeśli jednak wciśniemy przycisk to następną operacją będzie zawsze zaznaczenie.

 

- Obrót obiektów. Aby obracać obiekty, co najmniej jeden obiekt musi być zaznaczony. Po wciśnięciu przycisku pojawi się panel jak na rysunku, a kursor zmieni wygląd. W panelu tym mamy możliwość regulacji skoku kąta, o jaki będzie się obracał zaznaczony obiekt po wciśnięciu strzałki w lewo bądź w prawo. Można również obracać obiekt o wartość wpisaną w jeden z przycisków poniżej. Jeśli wciśnięty jest przycisk obrotu to przeciągnięcie myszą z wciśniętym lewym przyciskiem w pobliżu obiektu powoduje jego obrót.

 

- Przemieszczanie obiektów. W momencie wskazania dowolnego obiektu zaznaczonego lub nie przy strzałce kursora pojawia się krzyżyk. Oznacza to, że w momencie naciśnięcia lewego przycisku obiekt automatycznie zostanie zaznaczony i będzie przemieszczany. Aby zapobiec przypadkowemu przesunięciu obiektu zaczyna się on przesuwać dopiero od pewnej - niewielkiej odległości. Jeśli zaznaczony jest więcej niż jeden obiekt wtedy przemieszczeniu ulegną wszystkie obiekty zaznaczone. W panelu Przesunięcia aktualizują się wartości po każdorazowym przesunięciu. Wartość w polach [Do wartości] odnosi się do środka zaznaczonego obiektu lub grupy obiektów. Również wpisując swoje dane w pola edycji
i potwierdzając przyciskami po lewej stronie pól dokonujemy przemieszczenia obiektów. Opcje Przemieszczanie i Zaznaczanie obiektów przełączają się automatycznie w zależności od położenia wskaźnika myszy. Jeśli jednak wciśniemy przycisk to najbliższą operacją będzie zawsze przesunięcie.

 

 Powiel - wciśnięcie przycisku powoduje stworzenie kopii obiektu lub grupy obiektów zaznaczonych i wyświetlenie panelu widocznego po prawej stronie.

 

UWAGA!

Jeśli wciśniemy przycisk wraz z klawiszem Shift wtedy kopia nie zostanie utworzona.

 

W panelu mamy możliwość wykonania kilku kopii elementów zaznaczonych i równomiernego ich rozmieszczenia. W polu edycyjnym ilość kopii X określamy ilość wierszy, w Y ilość kolumn. Każdy nowy wiersz pojawi się powyżej obiektu zaznaczonego, każda kolumna po jego prawej stronie. Po wpisaniu wartość zatwierdzamy przyciskiem [ENTER]

 

Przycisk „Duplikuj” nie powoduje stworzenia kopii obiektu a jedynie otwiera menu –Dodatkowe opcje w menu „Duplikuj” to:

l     „Stwórz nowe etapy” – każda z powielonych pozycji umieszczona będzie w nowym etapie. Umożliwia to kopiowanie elementów z zachowaniem jednego punktu bazowego dla wszystkich.

• „Dodaj SN” – dodaje numer seryjny do zaznaczonego obiektu. Miejsce bazowe pierwszego numeru określone jest w zakładce SN w polach baza.
• „Tylko SN” – nie kopiuje obiektów zaznaczonych, a jedynie wstawia kolejne numery seryjne.
• „Odl. bezwzględna” – po zaznaczeniu tej opcji wartości w polach „Odstęp” oznaczają odległości bezwzględne pomiędzy kopiami zaznaczonych obiektów.

Odstępy pomiędzy wierszami i kolumnami regulujemy wpisując odpowiednie wartości w pola Odstęp X i Y. Odstęp odnosi się do prostokątnego obszaru zaznaczenia. Przycisk obok zatwierdza wszystkie wartości i tworzy kopie.

 

„Szyk kołowy” Otwiera panel tworzenia szyku kołowego

• X,Y Środka – współrzędne położenia środka obrotu
• Promień – promień na jakim mają być rozłożone obiekty
• Ilość – całkowita docelowa liczba kopii
• Kąt początkowy, końcowy – wartości początku i końca rozłożenia obiektów. Pierwszy obiekt będzie w kącie początkowym ostatni w kącie końcowym

 

 „Przerzuć w poziomie”, „Przerzuć w pionie”. Opcje te powodują zamianę współrzędnych zaznaczonych obiektów w pionie i w poziomie.

 „Pisanie”. Dzięki tej opcji możemy dodawać napisy do projektu. Po jej uruchomieniu pojawi się panel:

„Napisy” - mamy w tym polu możliwość wprowadzania tekstu

Z listy rozwijanej możliwość zmiany kroju pisma – standardowo dostępne są czcionki liniowe na szczególną uwagę zasługują „Simplex” i „Techni”

„TTF” - listę czcionek liniowych zastępują obrysowe, wszystkie jakie mamy zainstalowane w systemie Windows (wyrównanie tylko do lewej)

„Ru” - obsługa cyrylicy (wybrana czcionka TrueType musi mieć zdefiniowane takie znaki)

„Centruj” - opcja dla czcionek liniowych pozwala na wyrównywanie do środka (domyślnie wyrównanie do lewej)

„Kerning” - umożliwia zastosowanie kerningu dla czcionek liniowych

Pozostałe opcje służą do zmiany rozmiarów czcionek. Możliwa jest zmiana osobno wysokości i szerokości tekstu, dzięki czemu uzyskuje się napis o proporcjach innych niż pierwotne. Dodatkowo można regulować rozmiar wpisywanych liter i ich pochylenie, odstęp między liniami i między wierszami. W momencie edycji danej linii możemy zmienić jej położenie. Wciśnięcie lewego przycisku myszy w dowolnym miejscu rysunku spowoduje zmianę początku tekstu lub jego środka (w przypadku zaznaczonej opcji centrowania). Przejście do następnej linii następuje po wciśnięciu klawisza Enter lub po ponownym naciśnięciu ikony „Pisanie”.

 

- „Dodaj wiercenie” - (tylko etapy wierceń) dodaje nowe wiercenie w etapie wierceń.

 

-”Odsunięcie”. Po zaznaczeniu dowolnego, pojedynczego obiektu, wciskamy przycisk odsunięcia. Kursor zmieni wygląd, wybieramy w którą stronę chcemy odsunąć obiekt. W menu wpisujemy żądaną odległość. W wyniku operacji dostajemy nowy obiekt odsunięty od starego o żądaną odległość.

- ”Zaznacz wybrane” - zaznacza wszystkie aktywne dla danego etapu obiekty.

- „Cofnij ostatnią operację” – cofnięcie ostatniej operacji.

 

-”Ugięcie powierzchni”. Możliwa jest obróbka na materiale ugiętym. Opcję tą stosuje się do uzyskania łagodnego przejścia pomiędzy różnymi poziomami wysokości. Po wciśnięciu przycisku pojawi się widoczny poniżej panel. Linia czerwona na rysunku detalu obrazuje powierzchnię materiału. Linia ta jest krzywą Beziera o czterech punktach charakterystycznych. Parametry tych punktów możliwe są do regulacji w panelu. Ugięcie nie jest zapisywane w pliku projektu.

 

Panel ugięcia powierzchni.

 

Po wciśnięciu przycisku OK. ścieżka nie jest automatycznie modyfikowana. W zakładce „Trasa” należy zaznaczyć opcję „Korekta wysokości”. Powoduje to przypisanie krzywizny materiału do danego etapu. Przykłady ugięcia materiału widoczne są poniżej.

 

 „Rozstopniowanie”. Opcja dostępna na życzenie klienta. Umożliwia tworzenie żądanych numerów obrysu obuwia na podstawie jednego wzoru. Po zaznaczeniu obiektów do rozstopniowania i wciśnięciu ikony pojawia się menu

Po wybraniu odpowiednich numerów obuwia i ewentualnej korekcie przyrostu żądane obrysy otrzymujemy w kolejnych etapach projektu.

 5.6.2. Zakładka „Węzły”

„Edycja węzłów”. Wybierając zakładkę węzły przełączamy edytor z trybu edycji obiektów, do tryby edycji węzłów. Możliwe jest przemieszczanie węzłów, usuwanie, dodawanie nowych (przez podwójne kliknięcie) oraz rozłączanie i łączenie obiektów. Powtórne przejście w tryb edycji obiektów następuje po wciśnięciu zakładki Obiekty..

 ”Fazowanie” - umożliwia wstawienie fazy w miejsce wskazanego węzła. Odległości od kolejnych węzłów myszą być większe od rozmiarów fazy. Po kliknięciu prawym przyciskiem pojawi się okno dialogowe umożliwiające zmianę rozmiarów fazy. Faza1 Faza2 ustalane zgodnie z ruchem wskazówek zegara

 ”Zaokrąglenie” - umożliwia wstawienie zaokrąglenia w miejsce wskazanego węzła. Odległości od kolejnych węzłów myszą być większe od promienia zaokrąglenia. Po kliknięciu prawym przyciskiem pojawi się okno dialogowe umożliwiające zmianę rozmiarów promienia zaokrąglenia.

Ustawienia siatki  umożliwiają zmianę parametrów siatki przyciągającej

Zaokrąglenie  zmiana promienia zaokrąglenia.

Fazowanie  zmiana rozmiarów fazy. Możliwe jest wpisanie odrębnych wartości dla fazy z jednej i drugiej strony.

 ”Zadawanie początku” -  zaznaczenie początkowego punktu obróbki, miejsca wejścia narzędzia w materiał.

 ”Redukcja liczby węzłów”. Wciśnięcie tego przycisku umożliwia automatyczne usunięcie zbędnej ilości węzłów, powodujących długi czas liczenia ścieżki narzędzia. W pierwszej kolejności usuwane są węzły nakładające się. Przy ustawieniu zbyt dużego współczynnika redukcji opcja ta może nieznacznie zmienić kształt obiektu.

 ”Wygładzanie”. Opcja przeciwna do redukcji węzłów. Polega na zwiększeniu liczby węzłów w obiekcie. Przydatna jest zwłaszcza dla poprawy jakości obiektów skalowanych. Po zaznaczeniu obiektu i wybraniu tej opcji należy podać ilość przebiegów wygładzających(zazwyczaj jeden).

 „Przyciągaj do prowadnic” Przyciąga węzeł do najbliższej prowadnicy.

 5.6.3. Zakładka „Rysuj”

Wybranie zakładki „Rysuj” przełącza edytor w tryb rysowania. Po narysowaniu obiekty zamieniane są na wektory przez co trudno edytować. Do skomplikowanych projektów zalecamy zastosowanie zewnętrznego edytora rysunków, potrafiącego zapisywać pliki *.PLT lub *.DXF

 

 Umożliwia rysowanie okręgów

 Umożliwia rysowanie elips.

 Umożliwia rysowanie fasolek, krótszy bok zawsze jest półokręgiem

Umożliwia rysowanie wielokątów foremnych, cyfra w oknie określa liczbę boków.

 Umożliwia rysowanie prostokątów

Umożliwia rysowanie prostej lub łamanej.

Umożliwia rysowanie krzywej typu B-spline. 

 

Menu kontekstowe dostępne w edytorze po wciśnięciu prawego przycisku myszy udostępnia następujące opcje:

·       „Współrzędne węzła” - Aktywne gdy aktyna zakładka węzły, podaje współrzędne aktualnie zaznaczonego węzła

·       „Powiel” - Powiela obiekt zgodnie z ustawieniami w panelu edycji.

·       „Zamknij obiekty” - próbuje z zaznaczonych obiektów utworzyć obiekty zamknięte

·       „Otwórz obiekty” - z zaznaczonych obiektów usuwa ostatni wektor otwierając je

·       „Połącz wszystko” - Łączy blisko położone obiekty.

·       „Złącz” - łączy dwa zaznaczone obiekty.

·       „Rozdziel” - Rozłącza linię łączącą w pomiędzy dwoma węzłami.

·       „Redukuj liczbę węzłów” - ma takie samo działanie jak przycisk w polu edycji.

·       „Przyciągnij bazę do narożnika” - przyciąga zaznaczony obiekt do wybranego narożnika.

·       „Odwrotna kolejność wektorów” - Zmienia kolejność wykonania projektu.

·       „Układaj do wycinania” - opcja do wycinania uszczelek układa trasę nożyka tak aby najpierw wycinał najbardziej wewnętrzne obiekty

„Wiercenia w środkach obiektów” – Dodaje etap wierceń. Wiercenia będą się znajdować  w środkach aktualnie zaznaczonych obiektów.

·       „Wiercenia w węzłach obiektów” - Dodaje etap wierceń. Wiercenia będą się znajdować  w węzłach aktualnie zaznaczonych obiektów.

·       „Wiercenia helikalne” - Dodaje etap z wierceniami helikalnymi frezem lub gwintami wykonywanymi frezem (etap 3D) w punkcie wiercenia tylko dla etapów z wierceniami

Ø Aby poprawnie wykonać gwintowanie należy pamiętać o zaznaczeniu opcji „Gwintowanie” oraz  w zakładce Parametry narzędzia opcji „Frez talerzykowy” w przeciwnym razie frez gwintujący zostanie uszkodzony.

Ø Średnica frezu musi być mniejsza od średnicy otworu.

Ø Przed stworzeniem etapu z wierceniami helikalnymi powinniśmy już mieć wpisane odpowiednie zagłębianie narzędzia gdyż po wygenerowaniu etapu 3D zmiana tej wartości jest niemożliwa

·       „Spline” - daje możliwość wygenerowania krzywej z łamanej lub z obiektu

·       „Ustaw jako aktywne” - zaznaczone obiekty stają się aktywne w danym etapie i będą w nim

·       „Ustaw jako nieaktywne” - zaznaczone obiekty stają się nieaktywne (szare) w danym etapie i nie będą w nim wykonywane.

·       „Zamień aktywne-nieaktywne” - odwraca zaznaczenie pomiędzy aktywnymi i nieaktywnymi obiektami.

Jeśli przykładowo chcemy, aby jeden z obiektów w danym etapie nie wykonywał się wystarczy uczynić go nieaktywnym. Po skończeniu pracy uaktywniamy obiekt, dezaktywujemy pozostałe i wycinamy obiekt pominięty wcześniej (np. innym narzędziem).Panel sterowania maszyną.

 5.6.4. Sterowanie maszyną:

Po naciśnięciu przycisku „Sterowanie”  lub z klawiatury [F1] pojawia się widoczny na rysunku panel. Funkcje w panelu sterowania umożliwiają ręczne pozycjonowanie maszyny, dostęp do wymiennika narzędzia(opcja), sterowanie posuwem maszyny oraz pracę ze skanerem (opcja). W zależności od ilości osi panel może się różnic wyglądem
           W panelu „Sterowanie ręczne” mamy możliwość przemieszczania pozycji głowicy wrzeciona przy użyciu klawiszy kursora. Strzałkami lewo-prawo przemieszczamy głowicę wzdłuż osi X. Strzałkami góra-dół wzdłuż osi Y. Przyciskami „Page Up”, „Page Down” regulujemy wysokość głowicy nad stołem (oś Z). Przyciski „Home” i „End” powodują obrót wokół kolejnej osi – np. czwarta oś C, ruch noża lub agregatu z piłą. Przyciski „Insert” i „Delete” powodują obrót wokół kolejnej osi np. oś obrotowa wzdłóź X lub Y, piąta oś A, obrót osią T (wymiennik obrotowy.

W zależności od konfiguracji  maszyny posiadają osie Z, A, B, C, T.

Szybkość ruchu maszyny zależy od parametrów ustalonych w panelu „Ustawienia maszyny” i położenia potencjometru.  Naciśnięcie klawisza Shift, Ctrl lub tylda „~” przy jednoczesnym wciśnięciu klawisza kierunku powoduje ruch maszyny z różną prędkością.

Gdy maszyna nie zostanie zostanie zainicjowana, prędkość maszyny w ruchach ręcznych jest ograniczana.

Istnieje również możliwość poruszania maszyną w trybie skokowym. W trybie tym maszyna nie porusza się z zadaną prędkością, lecz o zadana odległość.

 

 Przełączanie pomiędzy trybami sterowania skokowym i płynnym Klawiszem „S” lub przyciskiem  . W momencie naciśnięcia dowolnego klawisza przemieszczającego głowicę nastąpi jej przesunięcie o 0.1 mm. Używając dodatkowo kombinacji z klawiszami Shift, Ctrl,  ~ (Tylda) mamy możliwość przemieszczenia maszyny o inną wartość zgodnie z tabelą poniżej:

 

 

 

W panelu sterowania podświetla się odpowiedni napis, w zależności od wciśniętego klawisza.

UWAGA !!!

Na szybkość i płynność ruchu maszyny sterowanej ręcznie mają wpływ ustawienia systemu

operacyjnego związane z działaniem klawiatury takie jak opóźnienie powtarzania i częstotliwość powtarzania kolejnego znaku.

Przyciski      powodują kolejno: dojazd głowicy do wysokości unoszenia, (patrz „Unoszenie narzędzia”) ,wysokości materiału i wysokości zagłębienia (patrz „Zagłębianie narzędzia”)

 

UWAGA !!!

Zanim użyjesz którejkolwiek z tych funkcji upewnij się że ustawiłeś początek rysunku, i jest

on aktualny dla danej chwili. Przykładowo ustawiamy początek rysunku, zmieniamy narzędzie na dłuższe, wciskamy ustaw na wysokość unoszenia - ponieważ ustawiona wysokość jest nieaktualna dla danego narzędzia, głowica frezująca wjeżdża w materiał, dokonując jego uszkodzenia.

           Przycisk  umożliwia ręczne włączenia wrzeciona, na przykład w celu rozgrzania łożysk wrzeciona.

           W panelu wymiana narzędzia mamy możliwość zainstalowania nowego narzędzia przed obróbką oraz w przerwie w obróbce. Po naciśnięciu przycisku „Wymiana narzędzia” maszyna przemieści głowicę nad czujnik długości narzędzia, i poczeka na wymianę. Po dokonaniu wymiany, długość narzędzia zostanie zmierzona i zapamiętana.

Przykładowo przed obróbką dokonujemy pomiaru długości narzędzia. W czasie obróbki frez ulega uszkodzeniu, przerywamy pracę maszyny przyciskiem ESC lub czerwonym przyciskiem „STOP” na panelu kontrolnym maszyny, dokonujemy procedury wymiany narzędzia. Po zmierzeniu długości przez maszynę nowa wartość zostanie zapamiętana i można dalej kontynuować pracę.

Przycisk „Do bazy”  powoduje dojazd maszyny do  początku rysunku, czyli miejsca ustawionego i zapamiętanego za pomocą przycisku „Ustaw Bazę”.

Przycisk „Wysuń” powoduje wysunięcie blatu umożliwiając łatwiejszy dostęp do materiału. Parametry wysunięcia blatu wpisane są w menu „Parametry maszyny” - „Wysunięcie blatu dla obsługi”. Wartości te podane są w procentach zakresu ruchu maszyny.

Panel „Materiał obrabiany” daje możliwość zaznaczenia domyślnego pola obróbki. Aby tego dokonać należy: ustawić wrzeciono maszyny nad lewym dolnym rogiem materiału, nacisnąć przycisk „Ustaw początek materiału”, następnie należy ustawić wrzeciono maszyny nad prawym górnym rogiem materiału, nacisnąć przycisk „Ustaw koniec materiału”. Teraz na rysunku blatu pojawi się prostokąt, określający położenie obrabianego materiału względem rysunku.

Zadeklarowanie pola powierzchni materiału powoduje TYLKO narysowanie stosownego prostokąta.

Nadal możemy frezować i rysować poza zadeklarowanym polem obróbki.

 

 

 

 5.6.5. Ustawienie punktu bazowego projektu.

Początek rysunku zaznaczony jest znakiem celownika. Ustawienie początku rysunku następuje po wciśnięciu przycisku .
Wtedy za początek rysunku (osie X,Y,Z punkt 0,0,0 ) uznawany jest punkt
w którym aktualnie znajduje się wrzeciono. Jest to czynność bardzo ważna i powinna być wykonywana każdorazowo po:

-          wczytaniu nowego rysunku,

-          zmianie materiału obrabianego

-          wymianie narzędzia bez zmierzenia długości.

Dla usprawnienia ustawiania bazy dostępne są następujące przyciski pozwalają na zmianę pojedynczej współrzędnej.

·         Pobierz bazę z pliku.

·         Ustawienie składowej X bazy

·         Ustawienie składowej Y bazy

·         Ustawienie składowej Z bazy

 

Kliknięcie na przycisk „Pobierz bazę z pliku” otwiera listę wcześniej zdefiniowanych baz.

 

Kliknięcie na którąś pozycje z listy jest równoznaczne z dojechaniem maszyną w zdefiniowane miejsce i kliknięcie „Ustaw bazę”, co się z tym wiąże tracimy aktualnie ustawioną bazę.

Plik z zapisanymi współrzędnymi punktów bazowych (bazy.ini) ten znajduje się w katalogu config programu. Ma on następującą strukturę:

 

[Bazy]                                         - nagłówek pliku (wymagany)

 

B1_opis=Baza pokazowa    - opis słowny bazy B1 (będzie wyświetlany w programie)

B1_X=100.000                          - współrzędna X bazy B1

B1_Y=100.000                          - współrzędna Y bazy B1

B1_Z=100.000                          - współrzędna Z bazy B1

 

Aby dodać własna bazę należy dodać cztery linijki opisujące nową bazę.

Nadać wpisom bazy kolejny numer Np. B2 (numer bazy nie może się powtórzyć).

Nadać bazie taką nazwę (B2_opis) aby łatwo można było ją łatwo zidentyfikować.

Wpisać ręcznie współrzędne X, Y, Z (B2_X,B2_Y,B2_Z) bazy pamiętając, że separatorem dziesiętnym jest kropka.

Zapisać plik bazy.ini

Wpis nowej bazy powinien wyglądać np:

 

B2_opis=BAZA NOWA  

B2_X=58.452                            

B2_Y=256.991                         

B2_Z=11.801     

W panelu „Uruchomienie pracy” mamy możliwość rozpoczęcia frezowania przyciskiem  , rozpoczęcia pisania przyciskiem   (opcja - rozpoczyna pracę z wyłączonym wrzecionem), oraz wykonania testu przyciskiem  . Test wykonywany jest 1 mm nad materiałem (wg. ustawienia miejsca bazowego) z wyłączonym wrzecionem. Umożliwia sprawdzenie czy ścieżka narzędzia zgodna jest z oczekiwaną.

Opcjonalna funkcja pisania wykorzystywana jest tylko w przypadku zamontowanego pisaka lub rylca grawerskiego. Uruchomienie jej w przypadku zamontowanego frezu spowoduje zniszczenie materiału lub narzędzia.

 

UWAGA!!!

Zanim użyjesz funkcji START, Pisanie lub Test upewnij się że ustawiłeś początek rysunku,

 i jest on aktualny dla danej chwili.

 

Po wciśnięciu przycisku „Start”, „Test” widoczny jest panel jak na rysunku.

Widoczny jest numer wykonywanego etapu zagłębienia, numer wykonywanego wektora, sumaryczna ilość wektorów, oraz aktualna liczba powtórzeń wykonania danego projektu.

Pracę można przerwać w dowolnej chwili używając przycisku Esc lub czerwonego przycisku na panelu kontrolnym maszyny. W momencie zatrzymania pojawia się widoczny rysunku panel.

Mamy wtedy możliwość przerwania pracy przyciskiem  lub jej kontynuacji przyciskiem . Istnieje również możliwość kontynuacji pracy od dowolnie wybranego wektora. W tym celu należy wpisać w polu „Wektor” numer wektora od którego wykonania maszyna rozpocznie pracę i wcisnąć przycisk „Kontynuuj”

 

UWAGA!!!

Zmiana wartości na większą spowoduje kontynuację pracy z pominięciem kilku wektorów.

W przypadku gdy kolejność wykonywania pracy jest ważna może to spowodować uszkodzenie materiału lub narzędzia.

           W momencie zatrzymania zamknięcie okna sterowanie maszyną nie jest możliwe. Mamy do wybory tylko [Przerwij] lub [Kontynuuj].

 5.6.6. Diagnostyka krańcówek, przycisków i czujnika długości narzędzia.

Jeżeli istnieje podejrzenie że któraś z krańcówek, skaner lub czujnik długości narzędzia nie działa, można to sprawdzić w panelu sterowania. Należy kliknąć na zakładkę „I/O PLC”.

W linii „Krańc:” w momencie wciśnięcia którejkolwiek krańcówek, na linii pokaże się nazwa osi, w której krańcówka została umieszczona. W przypadku wciśnięcia czujnika długości narzędzia podświetli się pole „TOOL”, a w przypadku wciśnięcia skanera podświetli się pole „Skaner”,. Podobnie wciskając przyciski „Start” i „Stop” na panelu kontrolnym maszyny, spowodujemy podświetlenie odpowiadających im pól. Przycisk „PLC” otwiera okno diagnostyczne sygnałów maszyny.

 5.6.7. Panel automatyki wymiany narzędzia.

Niektóre maszyny wyposażone są w system automatycznej wymiany narzędzia wrzeciona. W panelu projektu można zdefiniować dla każdego etapu, jakie narzędzie będzie potrzebne do jego wykonania. Maszyna podczas realizacji projektu, na początku każdego etapu, odłoży poprzednie i pobierze kolejne narzędzie.

Podczas ręcznego sterowania maszyną, możliwe jest odłożenie i pobranie dowolnego narzędzia. Dodatkowo można wyłączyć tryb automatyki sterowania narzędziami i ręcznie wyjąć narzędzie, włączyć nadmuch na łożysko, lub przedmuchać tuleję stożka (w zależności od typu i producenta wrzeciona). Dostępne opcje są aktywne po wybraniu sterowania „Ręcznego” z panelu automatyki, pokazanego na rysunku.

 

UWAGA!!!

Podczas sterowania ręcznego naciśniecie przycisku „Otwórz szczęki” natychmiast otwiera szczęki. Jeżeli we wrzecionie będzie założony stożek wypadnie on od razu, maszyna nie podjedzie do punktu wymiany narzędzia. Jeżeli nie będziemy na to gotowi możemy uszkodzić narzędzie, materiał, stół lub nawet sam stożek.

 5.7. Szybki start

           Załączamy zasilanie wyłącznikiem głównym znajdującym się z boku maszyny. Następnie uruchamiamy program. Jeżeli pojawi się komunikat o błędzie w komunikacji powinniśmy sprawdzić czy maszyna jest włączona i czy kable są prawidłowo włożone w gniazda. W przypadku maszyny sterowanej przez Ethernet, należy sprawdzić czy ustawienia adresu IP i maski podsieci zgadzają się z zaleceniami producenta.

           Następnie sprawdzamy poprawność ruchów maszyny. Naciskamy F1, powinno się wyświetlić okno sterowania maszyny. Naciskając klawisze kursora i klawisze Page Up, Page Down, suport wraz z narzędziem powinien przesuwać się w odpowiednich kierunkach (Page Up – Z do góry, Page Down – Z w dół). Punkt zerowy układu kartezjańskiego znajduje się w lewym dolnym rogu stołu roboczego patrząc prostopadle na bramę.

           Naciskamy klawisz „ZNAJDŹ REF” w górnej części ekranu. Wrzeciono powinno unieść się maksymalnie do góry i zjechać do lewego dolnego położenia. W przypadku gdy maszyna po wyjechaniu osią Z do góry, przerwie proces inicjacji, należy sprawdzić czy czujnik narzędzia nie jest wciśnięty i ponowić inicjację. Maszyna jest gotowa do pracy.

Aby zaimportować uprzednio przygotowany plik w formacie HPGL należy nacisnąć przycisk „Wczytaj etap z pliku” w polu „PROJEKT”. Pojawi nam się okno. Po wybraniu rozszerzenia plików z listy rozwijanej i odnalezieniu właściwego pliku HPGL zarys projektu powinien pojawić się na ekranie, w oknie podglądu. Klikamy przycisk „opcje” znajdujący się w lewym górnym rogu okna podglądu na liście wyboru powinny pojawić się poszczególne etapy frezowania reprezentujące kolejne kolory w pliku HPGL. Klikając na poszczególne etapy możemy zaznaczyć jeden lub kilka ( z klawiszem Ctrl ), a na dole okna możemy wybrać, czy wybrane etapy mają być umieszczone w jednym, czy w oddzielnych etapach.

           Po potwierdzeniu na ekranie widzimy wyświetloną pracę, a w liście etapów kolejne operacje. Dla każdego z etapów można przyporządkować inne parametry obróbki.

           Po ustawieniu i sprawdzeniu parametrów obróbki należy ustawić początek rysunku. Naciskamy klawisz F1, możemy dokonać procedury wymiany narzędzia, po czym za pomocą klawiszy kursorów i klawiszy Shift, Ctrl i ~ dojeżdżamy frezem w miejsce, w którym chcemy rozpocząć frezowanie. Punkt ten jest lewym dolnym narożnikiem rysunku. Powoli zjeżdżając w dół wrzecionem, dotykamy frezem do powierzchni materiału, a następnie naciskamy klawisz „USTAW BAZĘ”. Naciskamy przycisk „TEST”. Maszyna powinna wykonać pracę z narzędziem uniesionym na wysokość 1 mm nad materiałem.

Opcja ta służy do sprawdzenia, czy frezowany obiekt zmieści się na materiale. Po ewentualnej korekcji parametrów, naciskamy przycisk „START” i maszyna po uruchomieniu wrzeciona wykonuje frezowanie. Postęp pracy można przerwać za pomocą czerwonego przycisku „STOP”, na frontowej części maszyny lub naciskając klawisz Esc. Po zatrzymaniu maszyny możemy wykonać następujące czynności:

·       przerwać pracę – wrzeciono zjedzie na początek rysunku,

·       kontynuować pracę – maszyna będzie wykonywała dalszą część rysunku,

·       zmienić prędkość skrawania, numer aktualnego wektora, etapu zagłębiania, a następnie kontynuować pracę z nowymi nastawami.

Aktualne współrzędne wrzeciona wyświetlane są w górnej części ekranu. Dodatkowo procentowy postęp pracy wyświetlany jest w postaci linijki postępu w dolnej części okna sterującego. Po zakończeniu pracy wrzeciono wyjedzie do góry i pojawi się komunikat „Praca zakończona pomyślnie”.

 

Klawisze sterujące programem i funkcje myszy:

Klawisz	Funkcja
Esc	Przerwanie pracy maszyny
F1	Pokazuje panel sterowania maszyną
F2	Pokazuje panel Parametry mechaniczne
F3	Pokazuje panel trasa narzędzia
F9	Ustala środek rysunku w miejscu wskazywanym przez mysz.
F9 + Shift	Skaluje widok do rozmiaru stołu
F11	Ustala środek rysunku w miejscu wskazywanym przez mysz i zmniejsza skalę widoku.
F12	Ustala środek rysunku w miejscu wskazywanym przez mysz i zwiększa skalę widoku.
~	Wraz z klawiszami kursora powoduje przesunięcie wrzeciona o 0.01 mm.
Page up	Podnosi wrzeciono plotera
Page down	Opuszcza wrzeciono plotera
NUM /	Obrót widoku wokół osi Z
NUM *	Obrót widoku wokół osi Z
NUM 4	Obrót widoku wokół osi X
NUM 6	Obrót widoku wokół osi X
NUM 8	Obrót widoku wokół osi Y
NUM 2	Obrót widoku wokół osi Y
Pokrętło myszy góra	Zwiększenie skali widoku
Pokrętło myszy góra	Zmniejszenie skali widoku
Ctrl+X	Zabezpieczenie przed wjechaniem w materiał włączone/wyłączone
Ctrl+S	Zapisuje projekt na dysku
S	Przełącza maszynę w tryb pracy ciągły/skokowy

 6. Dodatek

Format zapisu kodu NC akceptowany przez program PC-CAM

 

           Odczyt kodu NC w programie PC-Cam przygotowany został z myślą o rozpoznawaniu

maksymalnie wielu postprocesorów zawartych w programach typu CAM.

 

UWAGA!!!

NIE JEST MOŻLIWE ZAPEWNIENIE ZGODNOŚCI ODCZYTU PLIKÓW Z WSZYSTKICH POSTPROCESORÓW I WSZYSTKICH PROGRAMÓW TYPU CAD

 

UWAGA!!!

Wykonywanie ścieżek zapisanych w kodzie NC wymaga programu PC-CAM w wersji 3D

 

Uwzględniając rozwój oprogramowania inżynierskiego oraz wzrost wymagań dotyczących dokładności i stopnia skomplikowania obróbki główny nacisk położono na brak ograniczeń związanych z długością wczytywanego kodu.

           Pliki zawierające kod maszynowy powinny posiadać rozszerzenie NCC lub NC. PcCam rozpoznaje również pliki o rozszerzeniu HNC, przy czym ich budowa jest odmienna.

 6.1. Znaki rozpoznawane w kodzie:

1.      * - znak początku linii z komentarzem

2.      ; - znak początku linii z komentarzem

3.      _ - znak początku linii z komentarzem

4.      O - znak początku linii z komentarzem

5.      ( - początek komentarza

6.      ) - koniec komentarza

7.      G - funkcja przygotowawcza po której następuje jedno lub dwucyfrowy kod

8.      F - funkcja sterowania prędkością posuwu

9.      S - funkcja sterowania prędkością obrotową

10.  T - Zmiana narzędzia

11.  X,Y,Z - współrzędne końcowe prostej lub łuku

12.  CC - interpolacja kołowa w plikach z rozszerzeniem HNC

13.  D - kierunek interpolacji kołowej w plikach z rozszerzeniem HNC

14.  L - funkcja oznaczająca interpolację liniową w plikach z rozszerzeniem HNC

15.  M - funkcja pomocnicza po której następuje jedno lub dwucyfrowy numer

16.  N -  numeracja linii

 6.2. Komentarze

           Następujące znaki oznaczają rozpoczęcie linii z komentarzem: * , O , _ , ; (średnik).

jeśli interpreter wykryje jeden z powyższych znaków przechodzi automatycznie do wczytania następnej linii kodu. Oznacza to zignorowanie wszystkich znaków do końca linii. W celu umieszczenia komentarza można również posługiwać się znakami ( ) -nawiasu, w tym przypadku komentarz umieszczany jest wewnątrz nawiasu, znaki poza nim będą interpretowane.

Przykłady użycia komentarzy:

* To będzie komentarz...

X10 Y20 *To będzie komentarz...

(To będzie komentarz...) X30 Y40

 6.3. Sterowanie prędkością posuwu.

Bezpośrednio po znaku F następuje większa od zera liczba określająca prędkość posuwu maszyny wyrażoną w mm/min. Prędkość ta porównywana jest z prędkością maksymalną danej maszyny i wpisywana jako prędkość ruchów roboczych interpolacji liniowej i kołowej począwszy od danej linii do odwołania inną instrukcją F.

 6.4. Sterowanie prędkością obrotową.

           Po znaku S następuje większa od zera liczba określająca prędkość obrotową narzędzia. Liczba ta porównywana jest z minimalną i maksymalna prędkością obrotową i zapamiętywana jako aktualna dla danego narzędzia (etapu). Sterowanie prędkością obrotową możliwe jest tylko przez maszyny posiadające odpowiedni moduł komunikacyjny umieszczony w przemienniku częstotliwości.

 6.5. Numeracja linii.

Numeracja linii nie jest obowiązkowa. Można jednak zapisać istniejącą ścieżkę narzędzia dodając do niej numery linii. W takim przypadku linie będą numerowane z wykorzystaniem znaku N i liczby określającej kolejną linię w kodzie.

 6.6. Wymiarowanie współrzędnych.

Funkcje G90 i G91 określają sposób wymiarowania współrzędnych. W przypadku G90 mamy współrzędne absolutne, w przypadku G91 współrzędne przyrostowe. Zapis w współrzędnych absolutnych oznacza posuw maszyny do określonego punktu, zapis w współrzędnych przyrostowych - posuw o zadaną wartość. Poniższe przykłady ilustrują oba sposoby wymiarowania.

Wymiarowanie absolutne                 G90 G0 X10 Y10 G1 X-10 Y-10 X 10 Y10

Wymiarowanie przyrostowe G91 G0 X10 Y10 G1 Y10 X20 Y10 X20

 

           Wartością domyślną obowiązującą od początku programu jest G90. Jeśli cały kod podany jest w wartościach absolutnych nie ma potrzeby wywoływania instrukcji G90. W przypadku gdy wszystkie wartości podane są w współrzędnych przyrostowych (G91 na początku kodu) domyślnym punktem początkowym jest X=0 Y=0 Z=0.

 6.7. Jednostki wymiarowania współrzędnych

Funkcje G70 i G71 zmieniają jednostki wymiarowania współrzędnych. G70 oznacza wymiarowanie w milimetrach, G71 w calach. Domyślną jednostką obowiązującą od początku kodu są milimetry. Jeśli cały zapisany kod podany jest w milimetrach nie ma obowiązku podawania G70.

 6.8. Ruch dojazdowy (G0)

Wywołanie tej funkcji powoduje ruch maszyny do punktu docelowego określonego przez współrzędne XYZ z prędkością maksymalną maszyny. Prędkość ta ustalana jest w menu Opcje-> Ustawienia maszyny osobno dla osi XY i osi Z. Uwaga! Wartość prędkości maksymalnej nie powinna być zwiększana bez konsultacji z producentem. Prędkość dojazdu podlega regulacji pokrętłem na panelu sterującym w zakresie od zera do 145% bez możliwości przekroczenia prędkości maksymalnej. Instrukcja G0 wykonywana jest do odwołania przez instrukcje G1, G2 lub G3.

 6.9. Interpolacja liniowa (G1, G01)

Wywołanie funkcji G1 powoduje ruch maszyny po linii prostej do punktu docelowego określonego współrzędnymi XYZ. Ruch ten odbywa się z prędkością roboczą określona przez parametr F np. :

G1 X10 Y20 Z30 F300

oznacza ruch po linii prostej do punktu (10,20,30) z prędkością 300 mm/min. Jeśli w danej linii prędkość nie jest podana to przyjmowana jest poprzednia wartość prędkości. Podobnie w przypadku którejkolwiek z wartości posuwu np. :

G1 X10 Y20 Z30 F300

X50

oznacza ruch po prostej do wartości (10,20,30), a następnie do wartości (50,20,30). Posuw roboczy (G1) dotyczy wszystkich linii aż do odwołania instrukcją G0,G2 lub G3. Wartość prędkości posuwu można regulować w zakresie 0-145% pokrętłem na panelu sterującym. Prędkość robocza nie może być większa od prędkości maksymalnej maszyny określonej w menu Opcje-> Ustawienia maszyny.

 

 6.10. Interpolacja kołowa (G2, G3)

Funkcja G2 lub G02 oznacza posuw po łuku w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara do miejsca docelowego. Funkcja G3 lub G03 oznacza ruch przeciwny do wskazówek zegara. Istnieje możliwość umieszczenia łuku na płaszczyznach XY,XZ lub YZ. Istnieją dwa sposoby zapisu interpolacji kołowej.

	Rysunek 58: Interpolacja kołowa z użyciem parametru J,I,K

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Współrzędne I,J,K są wartościami przesunięcia punktu początku łuku do środka łuku.

1.      I - składowa X przesunięcia

2.      J - składowa Y przesunięcia

3.      K - składowa Z przesunięcia

Jeśli łuk położony jest na płaszczyźnie XY składowa K automatycznie jest zerowana. Jeśli punkt końcowy pokrywał się będzie z punktem końcowym wykonane zostanie pełne koło.

Przykładowy zapis interpolacji kołowej:

G0 X50 Y50

G2 X50 Y60 I0 J5

oznacza dojazd do punktu (50,50), a następnie posuw po półokręgu z punktu początkowego do punktu końcowego. Współrzędne środka łuku to (55,50) (współrzędna X punktu początkowego plus I oraz współrzędna Y punktu początkowego plus J). Dojazd będzie się odbywał w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara.

Instrukcja G2 wyznacza kierunek zgodny z ruchem wskazówek zegara, instrukcja G3 posuw przeciwny do ruchu wskazówek zegara. Parametr R(lub U) oznacza wartość długość promienia łuku wyznaczonego według następujących zasad:

• Jeśli wartość długości poprzedzona jest znakiem - (minus) kąt środkowy łuku jest większy od 180 stopni.
• Jeśli wartość długości nie poprzedzona jest żadnym znakiem kąt środkowy łuku jest mniejszy lub równy 180 stopni.

 6.11. Posuw po linii śrubowej

Posuw po linii śrubowej  możliwy jest tylko w płaszczyźnie XY. Aby go wykonać deklarujemy jednocześnie wszystkie trzy parametry położenia punktu docelowego oraz parametr określający ruch po łuku G2 lub G3. Przykładowo

G0 X10 Y0 Z0

G2 X-10 Y0 Z-5 I-10 J0

G3 X10 Y0 Z-10 I10 J0

G2 X-10 Y0 Z-15 I-10 J0

G3 X10 Y0 Z-20 I10 J0

oznacza dojazd do punktu (0,0,0), a następnie zagłębianie się po linii śrubowej na głębokość  -5 i dalej kolejno na głębokości -10, -15 i -20. Przy każdym zagłębieniu zmieniany jest kierunek obróbki.

 6.12. Wybór płaszczyzny obróbki

           Funkcje przygotowawcze G17, G18, G19 służą do wyboru płaszczyzny obróbki.

W przypadku braku deklaracji przyjmowana jest domyślnie wartość G17. Wybór płaszczyzny ma znaczenie w interpolacji kołowej.

G17- płaszczyzna obróbki XY,

G18- płaszczyzna obróbki ZX,

G19- płaszczyzna obróbki YZ,

 

UWAGA!!!

W przypadku ruchu po linii śrubowej płaszczyzną obróbki jest zawsze G17.

Poniższy rysunek przedstawia układ płaszczyzn wybierany funkcjami G17, G18, G19.       

Przykład obróbki na płaszczyźnie innej niż domyślna:

G0 X0 Y0 Z0

G18

G3 X10 Y0 Z0 I5 K0

G1 Y5

G2 X0 Y5 Z0 I-5 K0

Powyższy zapis należy rozumieć w następujący sposób: dojazd do punktu (0,0,0), przełączenie obróbki na płaszczyznę XZ, ruch po łuku do punktu (10,0,0), ruch po prostej do (10,5,0) i łuk powrotny do (0,5,0). W obróbce na płaszczyźnie XZ parametr przesunięcia środka łuku po osi Y – J został zastąpiony parametrem K – przesunięcia środka łuku po osi Z.

 

 6.13. Początkowe współrzędne

Dla ułatwienia bazowania na maszynie, generowany kod NC powinien mieć punkt bazowy na górnej powierzchni detalu.

 

Jeżeli w  pierwszej linii ze współrzędnymi zostaną podane tylko wartości X i Y to Z zostanie przyjęty jako maksymalny w całej ścieżce. Po wczytaniu ścieżki ta wartość pojawia się w polu "wysokość unoszenia" zakładki param. Mech.

 

W linii: N2 G90 G00 X2.966 Y4.295 S10000 M3

 

Nie ma wartości Z a maszyna musi przyjąć jakąś współrzędną bo inaczej gdyby koniec narzędzia znajdował się np. 10mm nad stołem to najpewniej dojazd do punktu X2.966 Y4.295 zakończyłby się kolizją z materiałem.

Żeby tego uniknąć jeżeli nie ma zdefiniowanej wartości osi Z program przeszukuje cały plik i jako wartość początkową wybiera maksymalną wartość osi Z.

X2.966 Y4.295 Z12.5 - czyli maszyna wie że ma się unieść do wysokości 12.5 mm nad ustawioną bazą.

 7. Dodatek

Parametry techniczne maszyny

 

Napięcie zasilania	400 V
Maksymalny pobór mocy	15000 W
Obroty maksymalne wrzeciona	24000 obr/min
Obszar stołu roboczego	X-1500  Y-2000 mm
Uchwyt wrzeciona	ISO 30
Ilość gniazd w wymienniku	10
Minimalne ciśnienie powietrza	8 bar
Numer maszyny	502
Rok produkcji	2010
Waga całkowita	2000 kg

 8. Dodatek

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Licencja oprogramowania

=========================================================

UMOWA LICENCYJNA UŻYTKOWNIKA OPROGRAMOWANIA PC-CAM

               Wersja 1.0.1, Listopad 2010

=========================================================

               UWAGA! Przed zainstalowaniem programu PC-CAM należy zapoznać się z treścią niniejszego dokumentu, stanowi on bowiem prawnie wiążącą Umowę, której przedmiotem jest udzielenie licencji na korzystanie z programu PC-CAM. W przypadku braku akceptacji któregokolwiek z postanowień niniejszej Umowy należy zrezygnować z instalacji, rozpowszechniania lub jakiegokolwiek innego wykorzystywania aplikacji PC-CAM w całości lub jakiejkolwiek z jego części. Niezastosowanie się do powyższych warunków uważa się za pełną akceptację wszystkich warunków tej Umowy.

NINIEJSZA UMOWA LICENCYJNA OPROGRAMOWANIA (ZWANA DALEJ "UMOWĄ LICENCYJNĄ") STANOWI PRAWNIE WIĄŻĄCĄ UMOWĘ ZAWARTĄ POMIĘDZY:

Osobą, która uzyskała możliwość instalacji Oprogramowania, zwaną dalej LICENCJOBIORCĄ

 

a

 

POLCOM Przemysław Kimla, ul. Bałtycka 30, 42-202 Częstochowa, Polska, zwanym dalej LICENCJODAWCĄ

 

LICENCJA

 

1.    Udzielenie licencji

 Oprogramowanie jest licencjonowane, a nie sprzedawane. Może ono być użytkowane tylko na warunkach określonych niniejszą Umową. Licencjobiorca staje się właścicielem dysku lub innego nośnika, na którym Oprogramowanie zostało zapisane, ale na zasadzie umowy między Licencjobiorcą a LICENCJODAWCĄ (i, w miarę zastosowania, jej licencjodawcami), LICENCJODAWCA zachowuje tytuł własności Oprogramowania i zastrzega sobie wszelkie prawa, które nie zostały jawnie przekazane Licencjobiorcy. Licencja udzielona zostaje na czas nieokreślony.

 

 Licencja w niniejszej Sekcji 1 jest uwarunkowana zgodą użytkownika na wszystkie zobowiązania wynikające z tej Umowy. LICENCJODAWCA udziela użytkownikowi prawa korzystania z niniejszego Oprogramowania w całości lub w części, pod warunkiem, że

     

a)            Oprogramowanie jest używane jedynie w połączeniu z maszynami wyposażonymi w sterownik LICENCJODAWCY;

b)            Oprogramowanie NIE może zostanie zmodyfikowane wszelkie informacje o prawach autorskich są zachowane w Oprogramowaniu; a także licencjobiorca/użytkownik końcowy zgadza się na poddanie się warunkom niniejszej umowy.

 

2.    Użytkowanie na wielu komputerach

      Oprogramowanie może być użytkowane na wielu komputerach przez wielu użytkowników w jakimkolwiek okresie czasu. Czytelną dla komputera część Oprogramowania można przenosić z jednego komputera na drugi, pod warunkiem, że:

 

a)            tylko jedna kopia Oprogramowania będzie służyć do sterowania maszyną

b)            pozostałe kopie Oprogramowania będą służyły do celów projektowych lub szkoleniowych

c)            komputery, na których będzie instalowane Oprogramowanie będą własnością Licencjobiorcy

 

3.    Autonomiczność

      Oprogramowanie może być użytkowane w warunkach autonomiczności, co oznacza, że Oprogramowanie i jego funkcje są dostępne tylko dla osób, które są fizycznie obecne przy komputerze, na którym Oprogramowanie zostało zainstalowane. Nie można dopuścić, aby Oprogramowanie lub jego funkcje były dostępne zdalnie.  Nie można również przesyłać Oprogramowania, ani żadnej z jego części, przez sieć lub linię telefoniczną.

 

4.    Prawa autorskie

LICENCJODAWCA oświadcza, iż jest twórcą Oprogramowania i z tego tytułu przysługują mu do niego prawa autorskie wynikające z ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. Prawo autorskie i prawa pokrewne (Dz. U. 1994 Nr 24 poz. 83, z późn. zm.)

LICENCJODAWCA oświadcza i zapewnia, iż posiada wyłączne i pełne majątkowe prawa do Oprogramowania, stanowiącego przedmiot niniejszej Umowy oraz, że prawa te nie są obciążone żadnymi prawami osób trzecich, a rozporządzanie nimi nie jest w żaden sposób wyłączone lub ograniczone.

 

5.    Kopia archiwalna

      Można utworzyć wiele kopii czytelnej dla komputera części Oprogramowania dla celów archiwizacji, pod warunkiem, że zostaną skopiowane wszystkie oświadczenia dotyczące praw autorskich i praw własności dołączone do oryginału Oprogramowania. 

 

6.    Zakaz łączenia i integracji

      Żadnej części Oprogramowania nie można łączyć ani integrować z innym programem, z wyjątkiem sytuacji, gdy jest to jawnie dozwolone przez lokalne prawo. Dowolna część Oprogramowania połączona lub zintegrowana z innym programem w dalszym ciągu podlega warunkom niniejszej Umowy i w połączonej lub zintegrowanej części muszą zostać odtworzone wszystkie oświadczenia dotyczące praw autorskich i praw własności dołączone do oryginału Oprogramowania.

 

8.    Przekazanie licencji

      Można przekazać licencję na Oprogramowanie, pod warunkiem, że

a)            jednocześnie przekazuje maszynę, do której Oprogramowanie było dołączone

b)            zostaną przekazane wszystkie części lub kopie Oprogramowania

c)            Licencjobiorca nie zatrzyma żadnej części ani kopii Oprogramowania i

d)            nowy Licencjobiorca przeczyta i zgodzi się na warunki niniejszej Umowy.

 

9.    Ograniczenia dotyczące używania, kopiowania i modyfikowania Oprogramowania

      Z wyjątkiem sytuacji jasno określonych przez niniejszą Umowę lub prawo obowiązujące w miejscu nabycia Oprogramowania, nie można używać, kopiować ani modyfikować Oprogramowania. Nie można również udzielać podlicencji w ramach praw nabytych dzięki tej Umowie.

 

10.   Dekompilacja, deasemblacja i odtwarzanie

      Licencjobiorca zgadza się, że Oprogramowanie zawiera tajemnice handlowe oraz inne informacje będące własnością LICENCJODAWCY i jej licencjodawców. Z wyjątkiem sytuacji jasno określonych przez niniejszą Umowę albo lokalne prawo, nie można dekompilować, deasemblować lub w inny sposób odtwarzać Oprogramowania ani też podejmować działań prowadzących do uzyskania informacji, które nie są widoczne dla użytkownika podczas normalnego korzystania z Oprogramowania.

 

      W szczególności, Licencjobiorca zgadza się, aby w żadnym celu nie przesyłać Oprogramowania ani nie wyświetlać jego kodu obiektowego na jakimkolwiek ekranie komputerowym, ani nie sporządzać wydruków zrzutu pamięci kodu obiektowego Oprogramowania. W przypadku, gdy Licencjobiorca uważa, że są mu potrzebne informacje dotyczące współdziałania Oprogramowania z innymi programami, zgadza się nie dekompilować ani deasemblować w tym celu Oprogramowania, lecz zwrócić się do LICENCJODAWCY pod adresem podanym poniżej. Po otrzymaniu prośby LICENCJODAWCA zdecyduje, czy tego typu informacje są potrzebne do uzasadnionego celu i, jeśli tak będzie, przedstawi je w rozsądnym czasie i na rozsądnych warunkach.

 

      Licencjobiorca powiadomi LICENCJODAWCĘ o wszelkich informacjach uzyskanych z odtworzenia Oprogramowania lub innych tego typu działań, a wyniki tych działań będą stanowię poufne informacje firmy LICENCJODAWCY, które będą mogły być wykorzystane tylko w związku z Oprogramowaniem.

 

BRAK GWARANCJI

LICENCJODAWCA nie gwarantuje, że funkcje tego Oprogramowania spełnią wymagania Licencjobiorcy ani że działanie Oprogramowania będzie przebiegało bez zakłóceń i błędów oraz że nie ma w nim złośliwego kodu. Dla celów tego paragrafu "złośliwy kod" oznacza kod programu przeznaczony do zakażenia innych programów komputerowych lub danych, zużycia zasobów komputera, modyfikowania, niszczenia, rejestrowania lub przesyłania danych, albo zakłócania w inny sposób zwykłego działania komputera, systemu komputerowego lub sieci komputerowej, co obejmuje wirusy, konie trojańskie, programy typu "dropper" i "worm", bomby logiczne i temu podobne. 

 

ODSZKODOWANIA ZE STRONY UŻYTKOWNIKA

Jeśli użytkownik rozpowszechnia Oprogramowanie z pogwałceniem niniejszej Umowy, to tym samym zobowiązuje się do wynagrodzenia szkód, utrzymania bezszkodowości i obrony LICENCJODAWCY przed i przeciw wszelkim roszczeniom lub powództwom, włącznie z wynagrodzeniami przedstawicieli prawnych i kosztami, wynikłymi z lub powiązanymi z użyciem lub rozpowszechnianiem Oprogramowania z pogwałceniem niniejszej Umowy.

 

OPROGRAMOWANIE JEST DOSTARCZANE "JAKIE JEST" BEZ ŻADNEGO RODZAJU GWARANCJI, ANI JAWNYCH, ANI DOMNIEMANYCH, WŁĄCZNIE Z, LECZ NIEOGRANICZONEJ DO, JAKICHKOLWIEK GWARANCJI PRZYDATNOŚCI HANDLOWEJ LUB PRZYDATNOŚCI DO JAKIEGOKOLWIEK OKREŚLONEGO CELU, NIENARUSZANIA TYTUŁU WŁASNOŚCI LUB PRAW.  LICENCJODAWCA NIE JEST ZOBOWIĄZANY DO ZAPEWNIANIA AKTUALIZACJI I UAKTUALNIEŃ OPROGRAMOWANIA ANI TEŻ ŚWIADCZENIA POMOCY TECHNICZNEJ WZGLĘDEM OPROGRAMOWANIA.

 

Co więcej, LICENCJODAWCA nie ponosi odpowiedzialności za dokładność podanych przez siebie informacji ani informacji podanych przez personel pomocy technicznej świadczonej przez niezależne firmy, ani za szkody spowodowane bezpośrednio lub pośrednio przez czynności lub ich pominięcie, będące wynikiem takiej pomocy technicznej.

 

Licencjobiorca ponosi pełną odpowiedzialność za użycie Oprogramowania do założonych przez siebie celów, za jego instalację, użytkowanie oraz za uzyskane dzięki Oprogramowaniu wyniki. Licencjobiorca bierze również na siebie całe ryzyko związane, z jakością lub działaniem Oprogramowania. Jeśli Oprogramowanie okaże się wadliwe, Licencjobiorca (a nie LICENCJODAWCA czy jej dystrybutorzy) ponosi koszty koniecznych napraw, serwisu lub poprawek.

 

Gwarancja ta przyznaje Licencjobiorcy szczególne uprawnienia. Zależnie od prawodawstwa danego kraju Licencjobiorcy mogą przysługiwać również inne uprawnienia. Przepisy niektórych krajów nie dopuszczają wykluczenia gwarancji domyślnych, zatem powyższe wykluczenie może nie dotyczyć Licencjobiorcy. LICENCJODAWCA odmawia wszelkich gwarancji, jeśli Oprogramowanie było dostosowywane, ponownie pakowane lub w jakikolwiek sposób zmieniane przez dostawców innych niż LICENCJODAWCA.

 

W ŻADNYM PRZYPADKU LICENCJODAWCA ANI JEJ LICENCJOBIORCY NIE PONOSZĄ ODPOWIEDZIALNOŚCI ZA JAKIEKOLWIEK POŚREDNIE, PRZYPADKOWE, SPECJALNE LUB WTÓRNE SZKODY ANI JAKIEKOLWIEK UTRATĘ ZYSKÓW, ANI ŻADNE OBRAŻENIA OSOBISTE LUB CIELESNE (W TYM ŚIERĆ) JAKICHKOLWIEK OSÓB WSKUTEK ZANIEDBANIA LICENCJODAWCA, UTRATĘ OSZCZĘDNOŚI, UTRATĘ MOŻLIWOŚCI UŻYTKOWANIA, UTRATĘ DOCHODÓW ANI UTRATĘ DANYCH WYNIKŁE Z LUB ZWIĄZANE Z OPROGRAMOWANIEM LUB NINIEJSZĄ UMOWĄ, NAWET JEŚLI LICENCJODAWCA LUB JEJ LICENCJOBIORCY ZOSTALI ZAWIADOMIENI O MOŻLIWOŚI WYSTĄPIENIA TAKICH SZKÓD. ZOBOWIĄZANIA FIRMY LICENCJODAWCA WOBEC LICENCJOBIORCY LUB INNEJ OSOBY W ŻADNYM RAZIE NIE MOGĄ PRZEKROCZYĘ KWOTY, JAKĄLICENCJOBIORCA ZAPŁACIŁ ZA UŻYTKOWANIE OPROGRAMOWANIA, NIEZALEŻNIE OD FORMY ROSZCZENIA.  PRZEPISY NIEKTÓRYCH KRAJÓW NIE DOPUSZCZAJĄ OGRANICZENIA LUB WYKLUCZENIA ODPOWIEDZIALNOŚCI ZA PRZYPADKOWE LUB EWENTUALNE SZKODY, ZATEM POWYŻSZE OGRANICZENIE LUB WYKLUCZENIE MOŻE NIE DOTYCZYĆ LICENCJOBIORCY.

 

ZWROT PRODUKTU

Jeśli Licencjobiorca jest zmuszony dostarczyć oprogramowanie firmie LICENCJODAWCA lub jej autoryzowanemu dystrybutorowi, musi opłacić jego transport i albo ubezpieczyć oprogramowanie, albo wziąć na siebie ryzyko jego utraty lub uszkodzenia podczas transportu.

 

DOSTAWCA/PRODUCENT/ LICENCJODAWCA

Dostawcą/producentem/licencjodawcą tego oprogramowania jest:

 

               POLCOM Przemysław Kimla

               Ul. Bałtycka 30

               42-202 Częstochowa

               Polska

               +(48) 34 365 88 85

 

POSTANOWIENIA OGÓLNE

Umowa ta jest wiążąca dla Licencjobiorcy, a także jego pracowników, pracodawców, kontrahentów i przedstawicieli oraz wszystkich spadkobierców i następców prawnych. Oprogramowania ani żadnych uzyskanych wraz z nim informacji nie można eksportować, chyba, że zezwala na to prawo Rzeczpospolitej Polskiej lub inne właściwe postanowienia. Niniejsza Umowa jest całą umową pomiędzy stronami i użytkownik zgadza się na to, że LICENCJODAWCA nie będzie ponosi jakiejkolwiek odpowiedzialności za nieprawdziwe stwierdzenie lub przedstawienie informacji dokonane przez firmę, jej agentów ani kogokolwiek innego (zarówno niezawinione jak i z powodu zaniedbania), na którym polegał użytkownik, przyjmując warunki niniejszej Umowy, z wyjątkiem takiego nieprawdziwego stwierdzenia lub przedstawienia informacji, którego dokonano oszukańczo.

 

Niniejsza Umowa unieważnia wszelkie inne porozumienia lub umowy, włącznie z, lecz bez ograniczenia do reklam, w odniesieniu do Oprogramowania. Jeśli któreś postanowień niniejszej Umowy nie jest zgodne z prawodawstwem kraju Licencjobiorcy, zostanie ono odpowiednio zmodyfikowane, a pozostałe postanowienia będą nadal w pełni obowiązywać. Pytania dotyczące niniejszej Umowy należy kierować pod adresem LICENCJODAWCY podanym powyżej. Pytania dotyczące produktu lub kwestii technicznych należy kierować do serwisu LICENCJODAWCY.

 

                 K o n i e c    U m o w y                           

 9. Dodatek

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nóż oscylacyjny z bigownicą

 9.1. Zastosowanie noża oscylacyjnego

Nóż oscylacyjny to głowica służąca do cięcia materiałów miękkich za pomocą wibrującego ostrza przesuwającego się w płaszczyznach XYZ oraz obracającego się wokół własnej osi ostrza w kierunku zadanym przez komputer sterujący. Głowica może być dodatkowo wyposażona w jedną lub więcej przystawkę bigującą lub piszącą.

 9.2. Rozpoczęcie pracy

Przed rozpoczęciem pracy jeżeli nie zostało to wcześniej wykonane, należy podłączyć kabel zasilania noża do gniazda znajdującego się na korpusie osi Z. Uwaga,wyżej wymienioną czynność wykonać przy odłączonej maszynie od zasilania. Jeśli maszyna jest dodatkowo wyposażona w głowicę frezującą należy przełączyć zasilanie na nóż oscylacyjny (w wersji maszyny z sterowaniem servo AC czynność ta odbywa się automatycznie) . Należy sprawdzić, czy ostrze tnące jest prawidłowo zamocowane w tulei zaciskowej. Jeśli maszyna wyposażona jest w nosek dociskający należy ustawić jego wysokość proporcjonalnie do grubości wycinanego materiału, oraz sprawdzić czy korpus noska jest prawidłowo zamocowany. Należy zachować szczególna ostrożność podczas demontażu noska. Jeśli maszyna wyposażona jest w przystawkę bigującą należy sprawdzić, czy bigownik jest prawidłowo zamocowany w tulei.

 9.3. Ustawienie parametrów programu.

Po zainicjowaniu maszyny należy ustawić ostrze tnące w taki sposób by było one równolegle ustawione w stosunku do osi X jak na poniższym rysunku.

 

Rysunek 60: Prawidłowe ustawienie noża w pozycji 0 stopni

Zatwierdzenie pozycji zerowej wykonujemy wciskając przycisk [Zerowanie] na panelu sterującym.

Aktualna pozycja zostaje przyjęta jako wartość zerowa. Jeśli ostrze znajduje się tylko z jednej strony noża, to powinno być zwrócone w prawą stronę. Po wyzerowaniu komputer zapisuje aktualną pozycję noża jako zero stopni, nie ma potrzeby wykonywania tej czynności ponownie. Jedynie po wymianie ostrza konieczne jest ponowne zerowanie noża (ponieważ ostrze można zamontować pod różnym kątem).

Wstawianie punktu zerowego najlepiej wykonać w następujący sposób:

·         włączyć oscylacje noża, włączyć pompę trzymającą materiał

·         dojechać nożem do poziomu stołu – wysokości noża tnącego materiał

·         wyjechać głowicą na wysokość większą od grubości materiału

·         ustawić pozycję XY i wcisnąć przycisk [Ustaw bazę]

·         w pozycję zagłębienie wpisać różnicę wysokości pomiędzy pozycją osi Z gdy nóż dotykał stołu a pozycją na jakiej naciśniety został przycisk [Ustaw bazę]

 

Ostrze noża może być obracane ręcznie na w następujący sposób:

·         używając przycisków Home- End lub Insert - Delete na klawiaturze,  można używać z wciśniętymi przyciskami Shift lub Ctrl

·         Wpisując wartość przesunięcia w okno osi N i zatwierdzając przyciskiem Enter

 

W etapie pracy wykorzystującym nóż oscylacyjny powinno być wybrane narzędzie: ostrze tnące sterowane (4-ta oś)

 

Parametr Max kąt skrętu oznacza maksymalną odchyłkę kąta od prostej, przy której nóż wykona skręt pozostając w materiale.

 

 9.4. Bigowniki

Jeśli przystawka wyposażona jest w bigownik, lub inne przyrządy mocowane do głowicy obrotowej należy odpowiednio skonfigurować plik Bigownik.ini znajdujący się w folderze Config z programem PC-CAM. Poniżej przedstawiono przykładowy zapis takiego plik.

 

[Bigowniki]

ostrzeGlowne_Sposob_pracy=0

IloscBigownikow=2

 

B1_opis=B_1

B1_DX=-60

B1_DY=0

B1_DZ=0

B1_Sposob_pracy=10

 

B2_opis=B_2

B2_DX=60

B2_DY=0

B2_DZ=0

B2_Sposob_pracy=10

 

Proszę zwrócić uwagę na nazwę sekcji - Bigowniki

ostrze główne, podobnie jak bigowniki powinno posiadać określony sposób pracy wg następujących zasad:

0 - załączony na początku, wyłączony na końcu

1 - włączany przy każdym wejściu w materiał np nóż pneumatyczny

2 - załączone na początku narzędzie niewyskakujące na zmianie kąta np długopis!!!!

3 - włączany przy każdym wejściu ale nie wyskakujący przy zmianie kąta

 

dalej tylko dla Bigowników:

 

10 - odwrotne_obroty - załączony na początku, wyłączony na końcu

11 - odwrotne_obroty - włączany przy każdym wejściu w materiał np nóż pneumatyczny

12 - odwrotne_obroty - załączone na początku narzędzie niepodnoszony na zmianie kąta np długopis!!!!

13 - odwrotne_obroty - włączany przy każdym wejściu ale niepodnoszony przy zmianie kąta

20 - odwrotne_obroty+wymaga włączenia wibracji - załączony na początku, wyłączony na końcu

21 - odwrotne_obroty+wymaga włączenia wibracji - włączany przy każdym wejściu w materiał np nóż pneumatyczny

22 - odwrotne_obroty+wymaga włączenia wibracji - załączony na początku niepodnoszony na zmianie kąta np długopis!!!!

23 - odwrotne_obroty+wymaga włączenia wibracji - włączany przy każdym wejściu ale niepodnoszony przy zmianie kąta

Proszę zwrócić uwagę na systematykę z jaką powstają kolejne sposoby pracy przykładowo

urządzenie które np.

• nie wymaga odwrotnych obrotów,
• wymaga załączenia wibracji
• włączany przy każdym wejściu w materiał

powinno mieć numer 31 lub 41 (sam wpis nie wystarczy, trzeba sprawdzić w kodzie)

 

·         IloscBigownikow: ilość dodatkowych narzędzi

·         opis: Nazwa, jaka będzie wyświetlana przy wyborze narzędzia

·         DX: Przesunięcie narzędzia w osi X maszyny w stosunku do ostrza głównego; wartość ujemna oznacza, że narzędzie jest po lewej stronie od ostrza głównego

·         DY: Przesunięcie narzędzia w osi Y maszyny w stosunku do ostrza głównego; wartość ujemna oznacza, że narzędzie jest wysunięte bardziej do przodu od ostrza głównego

·         DZ: Przesunięcie narzędzia w osi Z maszyny w stosunku do ostrza głównego; wartość ujemna oznacza, że czubek wysuniętego narzędzia znajduje się poniżej ostrza głównego.

UWAGA

W przypadku wpisu w zakładce Param. mech. W programie PC-Cam wartość Unoszenie powinna być powiększona o bezwzględną wartość wpisaną w korekcie DZ.

Przykładowo:

Żądane unoszenie 10 mm,

wartość korekty DZ dla narzędzia –14

wartość jaka powinna być wpisana w pole Unoszenie = 10 + |–14| = 24

 9.5. Nosek dociskający

Nosek dociskający służy do zabezpieczenia przed oderwaniem materiału od stołu podczas ruchu zwrotnego ostrza. Nosek mocuje się dokręcając śrubę dociskową co blokuje uchwyt docisku do korpusu noża. Wysokość noska reguluje się za pomocą pierścienia blokującego i docisku.

UWAGA

Docisk podczas pracy nie powinien dotykać materiału, gdyż może to spowodować przesunięcie wycinanego elementu.

 

 

 

 10. Dodatek

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Instrukcja obsługi skanera dotykowego i laserowego

 

 

 10.1. Skaner dotykowy

 

UWAGA

Przed przystąpieniem do użytkowania przystawki skanującej 3D,  należy zapoznać się z treścią niniejszej dokumentacji technicznej. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy zwrócić się do producenta w celu uzyskania dodatkowych wyjaśnień.

Nieprawidłowe posługiwanie się przystawką może i na pewno spowoduje uszkodzenie materiału, czujnika dotykowego lub maszyny.

 

Zastosowanie skanera.

           Skaner pozwala na zbadanie bryły materiału z założoną rozdzielczością w osiach X i Y. Na podstawie pomiarów możliwe jest wygenerowanie ścieżki narzędzia, dla obróbki zgrubnej i wykańczającej. Aby uzyskać jak najlepszy wynik obróbki, należy pamiętać że kształt i średnica końcówki skanującej musi pokrywać się z kształtem i średnicą frezu użytego do wykonania zeskanowanego detalu.

Praca ze skanerem.

Rozpoczęcie pracy.

 

           Należy zamocować głowicę skanującą w odpowiednim uchwycie i włączyć kabel głowicy w odpowiednie gniazdo. Zapalenie się czerwonej diody LED na głowicy wskazuje na poprawne podłączenie głowicy. Z wrzeciona, należy usunąć frez, a w przypadku maszyn z automatyczną wymianą narzędzia, usunąć stożek.

Przed uruchomieniem procesu skanowanie, należy sprawdzić czy sterownik poprawnie odczytuje stan głowicy skanującej. W przypadku zaniedbania tej czynności, może nastąpić uszkodzenie materiału, głowicy skanującej i maszyny.

 

Jak sprawdzić działanie głowicy:

Uruchamiamy program, wciskamy klawisz F1 lub wciskamy przycisk 'Panel sterowania' . Następnie wybieramy zakładkę „Serwis 1”. W linii oznaczonej „Krańc:” nie powinno być znaku „S”, Wciskamy delikatnie końcówkę głowicy skanującej lub odchylamy ją lekko na bok.

W momencie dotknięcia głowicy lub jej odchylenia, w linii „Krańc:” powinna pojawić się litera „S”.

 Jeśli litera „S” nie pojawia się w ogóle to oznacza konieczność wyczyszczenia okolic gniazda, sprawdzenie kabla połączeniowego skanera i ostatecznie kontakt z serwisem.

Jeśli litera „S” jest widoczna cały czas, bez względu na wciskanie końcówki skanera to najprawdopodobniej głowica jest cały czas „wciśnięta”, lub nie jest podłączona, albo uszkodzony jest kabel pomiędzy głowicą a gniazdem w maszynie.

 10.1.1. Centrowanie sondy pomiarowej głowicy skanującej

Głowica skanująca dostarczona przez producenta jest w pełni przygotowana do pracy (wykalibrowana). Jednak po każdorazowej zmianie końcówki pomiarowej konieczne jest przeprowadzenie ponownej kalibracji dzięki czemu odchyłka współosiowości części chwytowej i końcówki pomiarowej zostanie zniwelowana. Poniżej przedstawiona jest kolejność postępowania przy centrowaniu głowicy skanującej.

 

 

1. Przed przystąpieniem do kalibracji należy przygotować na stole maszyny element, który będzie stanowił boczny opór dla końcówki sondy pomiarowej. Element ten powinien być przytwierdzony tak, aby uniemożliwić jego poruszenie. Na rysunku zaznaczony jest on jako „Powierzchnia boczna do kalibracji”
2. Głowicę skanującą maszyny należy podłączyć i umieścić w uchwycie tak, aby swobodnie można było wykonać nią pełny obrót. Należy zwrócić uwagę na przewód, aby nie był nadmiernie naciągnięty bądź skręcony.
3. Jak widać na rysunku część chwytowa i korpus nie są złączone na stałe. Korpus mocowany jest na trzech śrubach przylegających do stożkowej powierzchni części chwytowej.
4. Regulację głowicy przeprowadza się przy pomocy trzech śrub dociskowych rozłożonych co 120st. na obwodzie korpusu kluczem szściokątnym 2.5 mm
5. Kalibracja polega na takim dokręceniu śrub dociskowych, aby część chwytowa i końcówka pomiarowa były ze sobą współosiowe. W tym celu należy zbliżyć sondę do powierzchni tak, aby podczas ręcznego obrotu sondy o 360st. skaner zasygnalizował zadziałanie (dioda skanera gaśnie).  Następnie należy tak wyregulować docisk, aby skaner w całym zakresie obrotu nie sygnalizował zadziałania. Przykład znajduje się na poniższym rysunku.
6. Skaner sygnalizuje zadziałanie w pobliżu śruby 1. Oznacza to, że korpus jest zbyt mocno przesunięty w prawo. Należy więc poluzować śruby 2 i 3 i dokręcić śrubę 1.
7. Zazwyczaj pojedyncza regulacja nie wystarcza i należy ponownie zbliżyć się do powierzchni bocznej i powtórzyć regulację dopóki nie otrzymamy zadawalającego wyniku nieosiowości.

 

 

 10.1.2. Ustawienie parametrów skanowania.

Przed ustawieniem parametrów skanowania, należy zainicjować maszynę. Jeżeli maszyna wyposażona jest w system automatycznego pomiaru długości narzędzia, to przed zainicjowaniem maszyny, należy wyłączyć automatyczny pomiar narzędzia w menu Opcje -> Ustawienia maszyny.

UWAGA

Przed rozpoczęciem procesu ustawiania parametrów skanera 3D, należy zawsze zainicjować maszynę.

 

Po zainicjowaniu maszyny, zamykamy panel sterowania lub wciskamy klawisz ESC.

Następnie przyciskamy klawisz „Dodaj etap” . Na pytanie „Czy etap ma być etapem skanera 3D”, odpowiadamy „Tak”.

Pojawi się okno właściwości skanera, zawierające wszystkie parametry, według których przebiegać będzie skanowanie.

 

W pierwszym panelu okna właściwości skanera, widoczne są współrzędne obszaru skanowania w kolejności: X,Y, Z punktu początkowego obszaru skanowania, X, Y punktu końcowego obszaru skanowania i jeśli została wybrana oś obrotowa, kąt początkowy i końcowy osi obrotowej .

Jeśli kolor tła współrzędnych jest kolorem czerwonym, oznacza to że współrzędne początku i końca obszaru skanowania, nie zostały jeszcze ustalone. Kolor tła zielony, oznacza że współrzędne obszaru zostały ustalone.

 

Ustalanie współrzędnych obszaru skanowania.

           Aby ustalić współrzędne obszaru skanowania, uruchamiamy panel sterowania, poprzez wciśnięcie przycisku F1. Następnie należy dojechać maszyną do materiału, w taki sposób, aby

końcówka głowicy skanującej, znalazła się w miejscu gdzie rozpoczyna się lewy dolny róg, skanowanego materiału. Końcówkę skanera należy ustawić na wysokości ok. 5 mm. nad skanowanym materiałem. Podczas ustawiania głowicy w zadanym miejscu, należy zwrócić szczególną uwagę na możliwość uderzenia głowicą skanującą.

Jakiekolwiek uderzenie głowicą lub końcówką skanującą może uszkodzić głowicę, lub znacząco wpłynąć na pogorszenie jej działania, a co za tym idzie zmniejszoną dokładność skanowania.

           Po ustawieniu końcówki głowicy skanującej nad początkiem obszaru skanowania, wciskamy przycisk  , który powoduje przepisanie do parametrów skanera, wysokości na której znajduje się końcówka głowicy skanującej.

Następnie wciskamy przycisk  „Ustaw początek materiału”. Wciśnięcie przycisku powoduje zapisanie w parametrach skanera, współrzędnych X i Y początku skanowanego obszaru.

           Kolejnym krokiem, jest ustawienie współrzędnych końca skanowanego obszaru.

Ustawiamy końcówkę skanera w miejscu które jest górnym prawym rogiem skanowanego materiału. Wciskamy przycisk „Ustaw koniec materiału” . Wciśnięcie przycisku powoduje przepisanie obecnych współrzędnych do parametrów skanera, jako współrzędnych X i Y końca skanowanego obszaru. W przypadku używania osi obrotowej, automatycznie zostanie przypisany kąt początkowy i końcowy osi.

Ustalenie maksymalnej głębokości („Głębokość odcięcia”).

Podczas skanowania skomplikowanych obiektów, obiektów z otworami, lub rozpoczynania skanowania poza bryłą materiału, należy ustawić maksymalną głębokość, na której może się znaleźć końcówka skanera. Jest to ostateczne zabezpieczenie, w przypadku wpisania nieprawidłowych parametrów, zabezpieczające głowicę skanującą przed uszkodzeniem, w przypadku np. wjechania w otwór.

Po ustaleniu głębokości, końcówka skanera nigdy nie znajdzie się niżej, niż określona głębokość.

Aby ustalić maksymalną głębokość, ustawiamy końcówkę skanera w pozycji, którą uważamy jako

najbardziej zagłębioną i wciskamy przycisk   „Wysokość zagłębienia”.

Wciśnięcie przycisku powoduje zapisanie w parametrach skanera maksymalnej głębokości do której obniżyć się może końcówka głowicy skanującej.

 

UWAGA

Przed ustawieniem końcówki skanera do pozycji maksymalnej głębokości, może być konieczne wyłączenie zabezpieczenia przed wejściem w materiał. Opis wyłączenia zabezpieczenia, opisany jest w rozdziale „Opcje programu”.

Po wykonaniu powyższych czynności, możemy zamknąć panel sterowania, za pomocą klawisza ESC i wyświetlić właściwości skanera za pomocą przycisku  .

W wyświetlonym panelu właściwości skanera, współrzędne początku i końca obszaru skanowania, wyświetlone są na zielonym tle, co świadczy o ich poprawnym ustawieniu.

 10.1.3. Ustawianie pozostałych parametrów skanowania.

• Długość skanera – jest to długość końcówki skanującej określona w mm. Jednocześnie jest to maksymalna głębokość na jaką zagłębi się końcówka głowicy skanującej, w odniesieniu do wysokości poprzedniego zmierzonego punktu.

W przypadku gdy skanowany punkt jest pierwszym punktem w linii, wartość określa maksymalną głębokość na którą zagłębi się końcówka skanera w odniesieniu do wysokości punktu, od którego rozpoczęło się skanowanie danej linii.

Oczywiście jeśli podczas zjazdu w dół nastąpi dotknięcie materiału, końcówka skanera zatrzyma się na głębokości dotknięcia.

• Wysokość obiektu – określona w mm, wyznacza  o ile podniesie się końcówka głowicy podczas ruchu z końca aktualnej linii, do początku następnej linii. Jeśli podczas ruchu głowicy skanującej, jej końcówka dotknie materiału, to głowica zostanie uniesiona, aby ominąć obiekt. Jeśli skanowaniu poddajemy dużą płaszczyznę która w większości powierzchni jest równa lub wklęsła, a posiada niewielki obiekt wypukły w jakimś miejscu, to ekonomiczniej czasowo będzie ustawienie wysokości obiektu na takim poziomie, aby głowica unosiła się tylko nad wysokość równej płaszczyzny. W miejscu gdzie znajduje się wypukły obiekt, głowica uniesie się gdy wykryje dotknięcie do obiektu. Postąpienie w taki sposób pozwoli na skrócenie czasu skanowania.
• Wysokość odcięcia – określona w mm. Ustalana z Panelu Sterowania.
• Rozdzielczość X  - określona w mm, wyznacza rozdzielczość z jaką będzie następowało skanowanie wzdłuż osi X.
• Rozdzielczość Y  - określona w mm, wyznacza rozdzielczość z jaką będzie następowało skanowanie wzdłuż osi Y.
• Odległość wyjazdu – określona w mm, wyznacza wielkość uniesienia końcówki nad dotknięty materiał, podczas wyjazdu końcówki skanera do góry. Wartość powinna być tak określona aby podczas przesuwania końcówki do następnego punktu pomiarowego, nie następowało dotknięcie. Ma to znaczenie zwłaszcza przy skanowaniu płaskich przedmiotów, takich jak monety czy medale.
• Rozdzielczość osi – wyrażona w stopniach rozdzielczość skanowania w osi obrotowej.
• Etap osi obrotowej – włącza możliwość skanowania obiektów umieszczonych w osi obrotowej.
• Prędkość dojazdu – określona w mm/s, oznacza prędkość z jaką głowica skanera poruszać się będzie w dół, oczekując na dotknięcie materiału. Należy mieć na uwadze, że maszyna w momencie dotknięcia, nie zatrzymuje się w miejscu. Im większa prędkość, tym dłużej maszyna będzie zwalniać, tym samym przebędzie dłuższy odcinek odległości.

Jeżeli przebyty odcinek będzie dłuższy od długości przeznaczonej w skanerze na ugięcie się, nastąpi nieodwracalne uszkodzenie głowicy skanującej.

• Prędkość wyjazdu – określona w mm/s, oznacza prędkość z jaką będzie poruszać się głowica skanera, podczas wyjazdu do góry, od miejsca dotknięcie materiału, do miejsca wyznaczonego przez parametr „Odległość wyjazdu”.
• Prędkość przejścia – określona w mm/s, oznacza prędkość z którą skaner przemieszcza się podczas przejazdu po osi X lub Y pomiędzy poszczególnymi punktami pomiarowymi, lub pomiędzy końcem aktualnej linii a początkiem następnej.
• Kierunek skanowania – dostępne są dwie opcje, „Wzdłuż osi X” oznacza że punkty pomiarowe zbierane są po kolei wzdłuż osi X, „Wzdłuż osi Y” oznacza że punkty pomiarowe zbierane są po kolei wzdłuż osi Y.

 10.1.4. Pozostałe opcje skanera.

 

           Część opcji skanera, nie jest dostępna w sposób jawny. Są one umieszczone w pliku skaner3d.ini i raczej nie powinny być zmieniane bez konsultacji z serwisem.

 

• Ilość prób odblokowania skanera – podczas wyjeżdżania do góry głowica skanera wraca na pozycję z której rozpoczęła zjazd w dół do punktu pomiarowego. Jeśli po powrocie na poprzednią pozycję, skaner nadal wskazuje dotknięcie do materiału, następuje zjazd do pozycji w której nastąpiło dotknięcie, w celu odblokowania skanera. Ilość ponawianych prób można zmienić wpisując w zmienną odpowiednią wartość.

Należy pamiętać że w przypadku skanowania skomplikowanych obiektów, zawierających duże ilości progów, kołnierzy etc, lepiej wyłączyć tą opcję wpisując wartość 0. Wtedy skaner po wykryciu ciągłego zwarcia czujnika (będącego oznaką dotykania materiału), wyjedzie maksymalnie do góry i poczeka na odblokowanie czujnika przez obsługę, lub jeśli odblokowanie nastąpi podczas wyjeżdżania do góry, będzie kontynuował pracę.

Podczas wyjazdu skanera do góry, nie należy odblokowywać ręcznie czujnika, należy poczekać, aż skaner wyjedzie do góry, zatrzyma się i program wyświetli stosowny komunikat.

• Krotność sprawdzania rozwarcia skanera – nie powinno być zmieniane przez obsługę.
• Szerokość skanera – podana w mm, określa obszar w którym skaner sprawdza istnienie najwyższych punktów, zanim zacznie zjeżdżać w dół, aby określić maksymalną głębokość, na którą może zjechać. Wartość nie powinna być zmieniana.
• Maksymalna różnica punktów początkowych – określona w mm, wyznacza maksymalną różnicę wysokości punktów początkowych, w których zaczyna się skanowanie kolejnych linii skanowania. Wartość wprowadzona w tą pozycję musi odpowiadać rzeczywistości, w przeciwnym wypadku może nastąpić uszkodzenie głowicy skanującej.

 

 

 10.1.5. Algorytm skanowania.

 

Niniejszy opis, ma na celu przedstawienie sposobu działania skanera, podczas skanowania. Zrozumienie sposobu w jaki skaner dokonuje pomiarów i jak wygląda trajektoria ruchu, jest niezbędne do właściwego przeprowadzania procesu skanowania, bez uszkodzenia materiału skanowanego, skanera czy maszyny. Opisywany algorytm skanowania, wzdłuż osi X.

-          Praca skanera rozpoczyna się od dojazdu na pozycję wyznaczoną podczas ustawiania parametrów. Następnie głowica wykonuje zjazd w dół. Długość zjazdu jest zależna od kilku czynników.

Analizowana jest wysokość wszystkich wcześniej zeskanowanych obiektów w odległości określonej przez wartość „Szerokość skanera”, pod warunkiem że skanowana linia nie jest pierwszą linią wykonywaną w etapie.

Skaner zjeżdża w dół o odległość  wyznaczoną przez wartość „Długość skanera”, z prędkością zdefiniowaną w „Prędkość dojazdu”.

Jednak jeżeli w wyniku analizy, okaże się że w pobliżu znajduje się punkt którego wysokość nie pozwala na zjazd skanera w dół o wartość „Długość skanera”, to zjazd nastąpi do wysokości najwyższego punktu w pobliżu minus wartość „Długość skanera”.

Dodatkowo sprawdzany jest warunek, czy wysokość na którą obniży się skaner, nie jest niższa od wartości „Wysokość odcięcia”, jeśli tak, to zjazd skanera zostanie ograniczony do wysokości zdefiniowanej w „Wysokość odcięcia”

-          W momencie dotknięcia, głowica zostaje wyhamowana, a następnie uniesiona do wysokości zdefiniowanej w „Odległość wyjazdu”, z prędkością określoną w „Prędkość wyjazdu”.

Jeżeli podczas zjazdu w dół końcówka skanera nie dotknęła materiału, głowica zostaje w na wysokości, do której nastąpił zjazd.

-          Następuje przesunięcie głowicy w prawo o odległość wynikającą z rozdzielczości pomiarów, z prędkością „Prędkość przejścia”. Jeżeli podczas ruchu w prawo, końcówka głowicy dotknie jakiegoś obiektu, nastąpi jej podniesienie, na wysokość umożliwiającą swobodny przejazd. W przypadku używania osi obrotowej zastępującej oś X, maszyna zamiast wykonać ruch w prawo, obróci oś obrotową o kąt wynikający z rozdzielczości osi.

-          Ponownie nastąpi analiza pobliskich punktów i zjazd głowicy w dół jak w punkcie pierwszym.

-          Po przekroczeniu obszaru skanowania przez głowicę, nastąpi uniesienie głowicy, na wysokość równą wartości wysokości ostatniego pomiaru plus wartość „Wysokość obiektu”, z prędkością zdefiniowaną w 'Prędkość przejścia”.

Następnie głowica z tą samą prędkością, przesunie się o jeden krok w osi Y (wynikający z rozdzielczości), oraz powróci do początku obszaru skanowania w osi X. Jeżeli po drodze końcówka głowicy dotknie jakiegoś obiektu, nastąpi uniesienie głowicy na wysokość pozwalającą na ominięcie obiektu. W przypadku używania osi obrotowej zastępującej oś Y, oś zostanie obrócona o kąt wynikający z rozdzielczości osi.

-          Następnie, głowica zostanie obniżona do wartości wysokości jak z poprzedniego pomiaru, wykonanego na początku linii, plus wartość wynikająca z ustawienia „Maksymalna różnica punktów początkowych”

Przykład:

Skanujemy z rozdzielczością X i Y = 1mm, rozpoczynamy skanowanie w punkcie X=100mm,Y=100mm,Z=100mm. Długość skanera = 30mm, Wysokość odcięcia = 75, Odległość wyjazdu 0.1 mm, Wysokość obiektu=25mm, Maksymalna różnica punktów początkowych=5mm, Szerokość skanera=40 mm.

-          Głowica dojeżdża na pozycję X=100mm, Y=100mm,Z=100mm.

-          Zjeżdża w dół do wysokości 75mm. Po drodze końcówka dotknęła obiektu na wysokości 85mm. Następuje wyjazd w górę do wysokości 85.1 mm. (Gdyby np. końcówka skanera rozwarła się na wysokości 88mm, to głowica zatrzymałaby się na wysokości 88.1mm).

Jeżeli po wyjeździe do góry na wysokość Z=100mm, skaner będzie nadal zwarty, nastąpi zjazd do punktu ostatniego dotknięcia, czyli Z=85mm, w celu odblokowania skanera, przy czym ilość prób odblokowania skanera, jest określona zmienną „Ilość prób odblokowania skanera”.

Jeśli skaner będzie nadal zablokowany, nastąpi wyjazd do maksymalnej wysokości i oczekiwanie, na odblokowanie skanera.

-          Następnie głowica zostanie przesunięta w prawo o odległość 1mm gdzie ponownie następuje zjazd.

-          W momencie dojechania do końca obszaru skanowania, skaner dotknął do punktu o wysokości 80mm. Głowica zostanie uniesiona na wysokość 80+25mm, a następnie przemieszczona do punktu X=100, Y=101. Skaner obniży się w dół do punktu Z=80mm (85mm poprzedni pomiar – 5mm wynikający z ustawienia maksymalna różnica punktów początkowych).

-          Rozpocznie się skanowanie kolejnej linii punktów, jednak przed każdym obniżeniem głowicy, analizowana będzie wysokość punktów znajdujących się w odległości mniejszej niż określona w ustawieniu „Szerokość skanera”. Tak więc analizowana jest wysokość punktów znajdujących się w odległości do 20mm od głowicy, w każdym kierunku.

Przykładowo w obrębie analizowania, znaleziono punkt o wysokości 110mm. Podczas obniżania, głowica obniży się tylko na wysokość Z=110mm-30mm (najwyższy punkt – długość skanera), czyli 80mm.

 10.1.6.
Rozpoczęcie skanowania.

           Po ustawieniu wszystkich parametrów, można rozpocząć proces skanowania. W tym celu należy zamknąć okno parametrów skanera i otworzyć panel sterowania.

Skanowanie rozpocznie się po wciśnięciu klawisza . Przed rozpoczęciem skanowania, projekt zostanie automatycznie zapisany.

Należy pamiętać o tym, że po rozpoczęciu skanowania poprzez wciśnięcie przycisku „START”, każda wprowadzona zmiana w parametrach skanera, spowoduje konieczność rozpoczynania procesu skanowania od nowa.

           Po wciśnięciu przycisku „START” maszyna rozpocznie skanowanie i na panelu sterującym ukaże się panel „Praca skanera”.

Na panelu znajdują się informacje o przebiegu skanowania obiektu.

• Szacowana godzina zakończenia.
• Numer aktualnie skanowanego punktu i ogólna ilość punktów.
• Prędkość skanowania, wyrażona w ilości punktów na sekundę.
• Przycisk „STOP” pozwalający na zatrzymanie pracy maszyny.

W przypadku wciśnięcia przycisku „STOP” wyświetli się panel pozwalający na kontynuowanie pracy lub jej przerwanie i powrót do programu. W przypadku przerwania skanowania, po ponownym uruchomieniu programu lub panelu sterującego maszyną, możliwa jest kontynuacja etapu skanowania, od początku ostatniej wykonywanej linii.

W trackie procesu skanowania program nie pozwala na  zmianę aktualnie skanowanego punktu.

Podczas skanowania projekt jest automatycznie zapisywany co jeden przebieg osi X lub Y, zależnie od wybranego kierunku. To pozwala na kontynuację projektu na przykład po zaniku zasilania, lub wznowienie projektu po pewnym czasie. Kontynuacja zawsze wykonywana jest od początku ostatnio skanowanej linii.

W przypadku gdy chcemy rozpocząć skanowanie od początku i odrzucić zebrane do tej pory pomiary, można to zrobić po wyświetleniu parametrów skanowania.

W panelu właściwości skanera, widoczny będzie panel eksportu jak na rysunku:

Aby usunąć zebrane do tej pory pomiary, należy wcisnąć przycisk „Wyczyść dane etapu”.

Spowoduje to odświeżenie parametrów skanowania danego etapu oraz usunie wszystkie informacje o dotychczas wykonanych pomiarach.

Dodatkowo w każdej chwili po przerwaniu skanowania, można wyeksportować dane do pliku STL, przy eksporcie którego można włączyć opcję filtrowania ścieżki lub nawinąć zeskanowany obszar na zdefiniowany walec.

Program pozwala również na eksport zebranych danych do pliku SKA który jest wewnętrznym formatem firmy POLCOM, oraz do etapu obróbki zgrubnej z zadanymi parametrami lub od razu do  etapu obróbki wykończającej.

Zalecenia i wskazówki skanowania.

 

-         Zaleca się rozpoczęcie skanowania od najwyższych punktów materiału, należy pamiętać że skaner nie ma możliwości wykrycia obiektu, którego jeszcze nie skanował. Tak więc wszystkie wysokie i wystające elementy, jeszcze nie zeskanowane, muszą mieścić się w granicach długości skanera.

-         Nie wolno skanować obiektów posiadających elementy, których różnica wysokości jest większa od długości skanera.

-         W przypadku skanowania skomplikowanego detalu zawierającego progi, otwory, itp. należy dokładnie sprawdzić ustawienia parametrów skanowania.

-         Jeżeli podczas pracy skaner „zawiesi się” w pozycji zwartej maszyna zacznie wyjeżdżać głowicą do góry. Podczas wyjeżdżania nie wolno odblokowywać głowicy. Należy poczekać aż głowica zostanie uniesiona.

 10.2. Skaner optyczny.

 10.2.1. Zastosowanie skanera.

           Skaner pozwala na zbadanie bryły materiału z założoną rozdzielczością w osiach X i Y. Na podstawie pomiarów możliwe jest wygenerowanie ścieżki narzędzia, dla obróbki zgrubnej i wykańczającej.

 10.2.2. Rozpoczęcie pracy.

           Należy zamocować głowicę skanującą w odpowiednim uchwycie i włączyć kabel głowicy w odpowiednie gniazdo.  Z wrzeciona, należy usunąć frez, a w przypadku maszyn z automatyczną wymianą narzędzia, usunąć stożek.

 10.2.3. Ustawienie parametrów skanowania.

Przed ustawieniem parametrów skanowania, należy zainicjować maszynę. Jeżeli maszyna wyposażona jest w system automatycznego pomiaru długości narzędzia, to przed zainicjowaniem maszyny, należy wyłączyć automatyczny pomiar narzędzia w menu Opcje -> Ustawienia maszyny.

 

UWAGA

Przed rozpoczęciem procesu ustawiania parametrów skanera 3D, należy zawsze zainicjować maszynę.

 

Po zainicjowaniu maszyny, zamykamy panel sterowania lub wciskamy klawisz ESC.

Następnie przyciskamy klawisz „Dodaj etap” . Na pytanie „Czy etap ma być etapem skanera 3D”, odpowiadamy „Tak”.

Pojawi się okno właściwości skanera, zawierające wszystkie parametry, według których przebiegać będzie skanowanie.

 

W pierwszym panelu okna właściwości skanera, widoczne są współrzędne obszaru skanowania w kolejności: X,Y, Z punktu początkowego obszaru skanowania, X, Y punktu końcowego obszaru skanowania i jeśli została wybrana oś obrotowa, kąt początkowy i końcowy osi obrotowej .

Jeśli kolor tła współrzędnych jest kolorem czerwonym, oznacza to że współrzędne początku i końca obszaru skanowania, nie zostały jeszcze ustalone. Kolor tła zielony, oznacza że współrzędne obszaru zostały ustalone.

 

 10.2.4. Ustalanie współrzędnych obszaru skanowania.

           Aby ustalić współrzędne obszaru skanowania, uruchamiamy panel sterowania, poprzez wciśnięcie przycisku F1. Po ustawieniu końcówki głowicy skanującej nad początkiem obszaru skanowania, należy sprawdzić czy głowica skanująca poprawnie odczytuje wysokości. W tym celu wciskamy przycisk . Za pomocą klawiszy PageUp i PageDown ustalamy wysokość głowicy nad skanowanym materiałem. Czarna kreska wskazująca odczytywany poziom wysokości,

powinna znajdować się w zielonym polu wskaźnika. Odczyt wysokości powinien być stabilny. Liczba w polu „Total' powinna zawierać się w przedziale 2000-7000. Liczba w polu „Saturated pixels” powinna być zerem, lub w miarę możliwości jak najmniejsza.

Wartość parametru „Frequency” oznacza ilość pomiarów wykonywanych na sekundę, ma więc bezpośredni wpływ na prędkość skanowania. Zmienna ta powinna zawierać się w przedziale 20-850 Hz. Wartość parametru „Power” i „Fine Power” oznacza moc zgrubną i dokładną lasera. Obydwie wartości mogą zawierać się w przedziale 0-63, jednak wartość w polu  „Power” nie powinna być niższa niż 11, ze względu na nieciągłą emisję lasera.

W przypadku gdy nie można „ustabilizować” wyniku pomiaru za pomocą zmiennej „Frequency” i „Power”,  zeskanowanie obiektu może być niemożliwe. Należy wówczas pokryć obiekt matową warstwą substancji, która nie będzie odbijała światła, np. Talkiem, pudrem czy warstwą farby.

           Po poprawnym ustawieniu wysokości skanowania, wciskamy klawisz „OK”, ustawienia mocy i częstotliwości, zostaną przeniesione do ustawień etapu skanowania. Następnie wciskamy przycisk , który powoduje przepisanie do parametrów skanera, wysokości na której znajduje się głowica skanująca.

Następnie wciskamy przycisk  „Ustaw początek materiału”. Wciśnięcie przycisku powoduje zapisanie w parametrach skanera, współrzędnych X i Y początku skanowanego obszaru.

           Kolejnym krokiem, jest ustawienie współrzędnych końca skanowanego obszaru.

Przesuwamy skaner do miejsca, które jest górnym prawym rogiem skanowanego materiału. Wciskamy przycisk „Ustaw koniec materiału” . Wciśnięcie przycisku powoduje przepisanie obecnych współrzędnych do parametrów skanera, jako współrzędnych X i Y końca skanowanego obszaru. W przypadku używania osi obrotowej, automatycznie zostanie przypisany kąt początkowy i końcowy osi.

Po wykonaniu powyższych czynności, możemy zamknąć panel sterowania, za pomocą klawisza ESC i wyświetlić właściwości skanera za pomocą przycisku  .

W wyświetlonym panelu właściwości skanera, współrzędne początku i końca obszaru skanowania, wyświetlone są na zielonym tle, co świadczy o ich poprawnym ustawieniu.

 10.2.5.
Ustawianie pozostałych parametrów skanowania.

-         Ogniskowa soczewki – należy podać ogniskową soczewki, która w danej chwili znajduje się w uchwycie głowicy skanującej. Podanie złej wartości będzie skutkowało, nieprawidłowymi odczytami wysokości, która będzie zaniżona, lub zawyżona.

Minimalna i maksymalna odległość w której soczewka pracuje poprawnie podana jest na dole okienka na ciemnym, tle.

-         Moc zgrubna – wyznacza moc z jaką laser generuje plamkę światła. Ustawiana w zakresie 0-63. Nie zaleca się pracy z ustawieniem mocy zgubnej poniżej 11, ze względu na nieciągłość wiązki.

-         Moc dokładna – ustawiana w zakresie 0-63. Przydatna podczas ustawiania mocy, gdy regulacja mocą zgrubną daje zbyt duże skoki.

-         Rozdzielczość X  - określona w mm, wyznacza rozdzielczość z jaką będzie następowało skanowanie wzdłuż osi X.

-         Rozdzielczość Y  - określona w mm, wyznacza rozdzielczość z jaką będzie następowało skanowanie wzdłuż osi Y.

-         Częstotliwość – określona w Hz, wyznacza ilość pomiarów wykonywanych na sekundę.

-         Rozdzielczość osi – wyrażona w stopniach rozdzielczość skanowania w osi obrotowej.

-         Etap osi obrotowej – włącza możliwość skanowania obiektów umieszczonych w osi obrotowej.

-         Prędkość skanowania – określona w mm/s, oznacza prędkość z jaką poruszać się będzie głowica podczas skanowania. Prędkość ta jest określona w zależności od rozdzielczości, skanowanego obszaru oraz częstotliwości zbierania pomiarów. Na podstawie tych danych obliczana jest prędkość maksymalna i minimalna. Aby zobaczyć te wartości, należy umieścić kursor nad okienkiem „Prędkość skanowania”. Ukaże się podpowiedź o przedziale prędkości, w którym może odbywać się poprawne skanowanie.

-         Prędkość przejścia – określona w mm/s, oznacza prędkość z jaką będzie poruszać się głowica skanera, podczas pozostałych ruchów maszyny.

-         Kierunek skanowania – dostępne są dwie opcje, „Wzdłuż osi X” oznacza że punkty pomiarowe zbierane są po kolei wzdłuż osi X, „Wzdłuż osi Y” oznacza że punkty pomiarowe zbierane są po kolei wzdłuż osi Y.

 10.2.6. Rozpoczęcie skanowania.

           Po ustawieniu wszystkich parametrów, można rozpocząć proces skanowania. W tym celu należy zamknąć okno parametrów skanera i otworzyć panel sterowania.

Skanowanie rozpocznie się po wciśnięciu klawisza . Przed rozpoczęciem skanowania, projekt zostanie automatycznie zapisany.

Należy pamiętać o tym, że po rozpoczęciu skanowania poprzez wciśnięcie przycisku „START”, każda wprowadzona zmiana w parametrach skanera, spowoduje konieczność rozpoczynania procesu skanowania od nowa.

          

Po wciśnięciu przycisku „START” maszyna rozpocznie skanowanie i na panelu sterującym ukaże się panel „Praca skanera”. Na panelu znajdują się informacje o ilości zeskanowanych linii oraz  ogólnej ilości linii do zeskanowania.

W przypadku wciśnięcia przycisku „STOP” wyświetli się panel pozwalający na kontynuowanie pracy lub jej przerwanie i powrót do programu. W przypadku przerwania skanowania, po ponownym uruchomieniu programu lub panelu sterującego maszyną, możliwa jest kontynuacja etapu skanowania, od początku ostatniej wykonywanej linii.

W trackie procesu skanowania program nie pozwala na  zmianę aktualnie skanowanego punktu.

Podczas skanowania projekt jest automatycznie zapisywany co jeden przebieg osi X lub Y, zależnie od wybranego kierunku. To pozwala na kontynuację projektu na przykład po zaniku zasilania, lub wznowienie projektu po pewnym czasie. Kontynuacja zawsze wykonywana jest od początku ostatnio skanowanej linii.

W przypadku gdy chcemy rozpocząć skanowanie od początku i odrzucić zebrane do tej pory pomiary, można to zrobić po wyświetleniu parametrów skanowania.

W panelu właściwości skanera, widoczny będzie panel eksportu jak na rysunku:

Aby usunąć zebrane do tej pory pomiary, należy wcisnąć przycisk „Wyczyść dane etapu”.

Spowoduje to odświeżenie parametrów skanowania danego etapu oraz usunie wszystkie informacje o dotychczas wykonanych pomiarach.

Dodatkowo w każdej chwili po przerwaniu skanowania, można wyeksportować dane do pliku STL, przy eksporcie którego można włączyć opcję filtrowania ścieżki lub nawinąć zeskanowany obszar na zdefiniowany walec.

Program pozwala również na eksport zebranych danych do pliku SKA który jest wewnętrznym formatem firmy POLCOM, oraz do etapu obróbki zgrubnej z zadanymi parametrami lub od razu do  etapu obróbki wykończającej.

 10.2.7. Zalecenia i wskazówki skanowania.

• Zaleca się nie uruchamiać żadnych dodatkowych aplikacji podczas pracy ze skanerem, dodatkowo zaleca się wyłączenie wygaszacza ekranu.

 10.3. Bazowanie skanerem dotykowym

 10.3.1. Podstawy

Skaner dotykowy może również służyć jako urządzenie bazująco – pomiarowe. Aby urządzenie dobrze spełniało swoją funkcję należy przestrzegać następujących zasad:

 

• końcówka skanera powinna być zakończona kulką o ściśle określonej średnicy
• skaner w miarę możliwości nie powinien wykonywać ruchów obrotowych
• końcówka skanera powinna być krótka w celu uniknięcia efektu jej uginania

          

Aby uruchomić funkcję bazującą skanera należy wybrać odpowiednią zakładkę na panelu sterowania jak na poniższym rysunku.

          

UWAGA

Po wybraniu funkcji bazującej należy koniecznie wpisać średnicę kulki skanera w polu widocznym poniżej!

 

Po wybraniu innej średnicy kulki wszystkie aktywne pomiary powinny być skasowane.

 10.3.2.
Bazowanie na otworach

 

Na panelu sterowania należy wybrać ikonę symbolizującą otwory. Istnieją dwa tryby pracy. Pierwszy służy do zbazowania głowicy wewnątrz otworu. Aby rozpocząć proces bazowania  należy wprowadzić końcówkę skanera w mierzony otwór tak, aby kulka pomiarowa była poniżej górnej płaszczyzny otworu około 2 mm. Po wciśnięciu przycisku [Szukaj środka] pomiar będzie przebiegał w następujący sposób:

 

• Maszyna wykona przejazd do przodu, a następnie do tyłu celem wyznaczenia środka otworu w osi Y – zgrubnie do dalszego pomiaru
• Maszyna wykona przejazd  w prawo a następnie w lewo celem wyznaczenia środka otworu w osi X
• Maszyna wykona przejazd  do przodu, a następnie do tyłu celem precyzyjnego wyznaczenia środka otworu w osi Y
• Miejsce, w którym zatrzyma się skaner jest środkiem otworu
• Rozmiar otworu z uwzględnieniem średnicy kulki podawany jest w polu komentarzy

 

           Drugi tryb pracy polega na zmierzeniu trzech punktów  i wyznaczeniu na ich podstawie okręgu. Aby dokonać pomiaru należy wcisnąć przycisk Punkt 1 i dojechać do mierzonego punktu. Analogicznie wykonujemy pomiar trzech punktów. Ta metoda pomiarowa daje najlepsze rezultaty w przypadku gdy punkty są rozstawione co 120'. W ten sposób można również mierzyć promień łuku.

 10.3.3. Bazowanie na płycie

           Poniższy rysunek przedstawia przyciski wykorzystywane do bazowania na płycie.

           Aby uzyskać dane dotyczące rozmiarów i położenia płyty można wykonać do ośmiu pomiarów w wyznaczonych punktach. Pomiar przeprowadza się w następujący sposób:

 

Pomiar punktów A lub B:

◦    są to punkty na dolnej ścianie płyty

◦    aby wykonać pomiar należy ustawić skaner poniżej dolnego brzegu płyty

◦    po kliknięciu przycisku A lub B skaner przełącza się w tryb zbierania pomiarów -napisy na przycisku są białe  i migają.

◦    naciskając strzałkę w górę na klawiaturze należy dojechać do płyty po czym skaner odjedzie samoczynnie

◦    po zebraniu pomiaru kolor napisów na przyciskach staje się czerwony

◦    pomiary powinny być tak dokonywane, aby punkt B znajdował się na prawo od punktu A

 

Pomiar punktów C lub D:

◦    są to punkty na prawej ścianie płyty

◦    aby wykonać pomiar należy ustawić skaner na prawo od prawego brzegu płyty

◦    po kliknięciu przycisku C lub D skaner przełącza się w tryb zbierania pomiarów -napisy na przycisku są białe  i migają.

◦    naciskając strzałkę w lewo na klawiaturze należy dojechać do płyty po czym skaner odjedzie samoczynnie

◦    po zebraniu pomiaru kolor napisów na przyciskach staje się czerwony

◦    pomiary powinny być tak dokonywane, aby punkt C znajdował się poniżej od punktu D

 

 

Pomiar punktów E lub F:

(1)   są to punkty na górnej ścianie płyty

(2)   aby wykonać pomiar należy ustawić skaner powyżej górnego brzegu płyty

(3)   po kliknięciu przycisku E lub F skaner przełącza się w tryb zbierania pomiarów -napisy na przycisku są białe  i migają.

(4)   naciskając strzałkę w dół na klawiaturze należy dojechać do płyty po czym skaner odjedzie samoczynnie

(5)   po zebraniu pomiaru kolor napisów na przyciskach staje się czerwony

(6)   pomiary powinny być tak dokonywane, aby punkt E znajdował się na prawo od punktu F

 

Pomiar punktów G lub H:

1.      są to punkty na lewej ścianie płyty

2.      aby wykonać pomiar należy ustawić skaner na lewo od lewego brzegu płyty

3.      po kliknięciu przycisku G lub H skaner przełącza się w tryb zbierania pomiarów -napisy na przycisku są białe  i migają.

4.      naciskając strzałkę w prawo na klawiaturze należy dojechać do płyty po czym skaner odjedzie samoczynnie

5.      po zebraniu pomiaru kolor napisów na przyciskach staje się czerwony

6.      pomiary powinny być tak dokonywane, aby punkt H znajdował się poniżej od punktu G

 

W celu skasowania pomiaru należy kliknąć ponownie na przycisk symbolizujący dany pomiar, kolor napisów stanie się czarny i punkt nie będzie brany pod uwagę.

 

Jeśli nie ma potrzeby zbierania wszystkich danych o płycie nie trzeba wykonywać pomiarów we wszystkich punktach.

 

Poniższe rysunki przedstawiają możliwe pomiary wynikające z zebranych punktów.

          

 

 

 

 

 

 

4. [Linia dolna] pojawia sie po zebraniu pomiarów w punktach A i B. Daje możliwości zmierzenia kąta płaszczyzny pomiarowej oraz dojazdu do wartości Y i Y-R punktu pomiarowego A.
5. [Linia górna] pojawia sie po zebraniu pomiarów w punktach F i E. Daje możliwości zmierzenia kąta płaszczyzny pomiarowej oraz dojazdu do wartości Y i Y+R punktu pomiarowego F.
6. [Linia lewa] pojawia sie po zebraniu pomiarów w punktach G i H. Daje możliwości zmierzenia kąta płaszczyzny pomiarowej oraz dojazdu do wartości X i X-R punktu pomiarowego H
7. [Linia prawa] pojawia sie po zebraniu pomiarów w punktach C i D. Daje możliwości zmierzenia kąta płaszczyzny pomiarowej oraz dojazdu do wartości X i X+R punktu pomiarowego C
8. [Obszar lewy] mierzy odległość pomiędzy punktami pomiarowymi A i F. Daje możliwość dojazdu do środka odcinka AF w osi Y. Pomiar obszaru powinien być dokonywany na takiej samej wartości w osi X.
9. [Obszar prawy] mierzy odległość pomiędzy punktami pomiarowymi B i E. Daje możliwość dojazdu do środka odcinka BE w osi Y. Pomiar obszaru powinien być dokonywany na takiej samej wartości w osi X.
10. [Obszar dolny] mierzy odległość pomiędzy punktami pomiarowymi H i C. Daje możliwość dojazdu do środka odcinka HC w osi X. Pomiar obszaru powinien być dokonywany na takiej samej wartości w osi Y
11. [Obszar górny] mierzy odległość pomiędzy punktami pomiarowymi G i D. Daje możliwość dojazdu do środka odcinka GD w osi X. Pomiar obszaru powinien być dokonywany na takiej samej wartości w osi Y.
12. [Lewy dolny 3p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe A i B i prostej pionowej wyznaczonej  przez punkt H. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
13. [Prawy dolny 3p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe A i B i prostej pionowej wyznaczonej  przez punkt C. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
14. [Lewy górny 3p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe F i E i prostej pionowej wyznaczonej  przez punkt G. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
15. [Prawy górny 3p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe F i E i prostej pionowej wyznaczonej  przez punkt D. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
16. [Lewy dolny 4p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe A i B i prostej  wyznaczonej  przez punkty H i G. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
17. [Prawy dolny 4p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe A i B i prostej wyznaczonej  przez punkty C i D. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
18. [Lewy górny 4p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe F i E i prostej  wyznaczonej  przez punkty G i H. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.
19. [Prawy górny 4p] mierzy przecięcie linii wyznaczonej przez punkty pomiarowe F i E i prostej wyznaczonej  przez punkty D i E. Daje możliwość dojazdu do punktu przecięcia obu linii.

 10.3.4. Wielokąty

           Funkcja służy do mierzenia figur w kształcie wielokątów. Pomiar realizowany jest w następujący sposób:

 

10. wciskamy przycisk Punkt1 i wykonujemy dojazd do jednego z boków wielokąta
11. wciskamy przycisk Punkt2 i wykonujemy dojazd do drugiego z punktów leżących na tym samym boku wielokąta
12. wciśnięcie przycisku Dodaj powoduje zatwierdzenie i zapamiętanie pomiarów pomiarów
13. po podaniu dwóch punktów komputer wyznacza prostą nr 1 i oczekuje na dalsze pomiary
14. powtarzamy czynności z punktów 1,2,3 dla drugiego z boków, wyznaczana jest prosta nr 2
15. komputer przycina prostą nr 1 i prostą nr 2, mamy dwa boki wielokąta.
16. powtarzamy czynności z punktów 1,2,3 dla trzeciego z boków, wyznaczana jest prosta nr 3
17. wcześniej przycięte proste docinane są trzecią prostą, powstaje trójkąt.
18. Wciśniecie przycisku Zakończ i rys. kończy rysowanie wielokąta. Jeśli zakończymy po wprowadzeniu trzech par punktów uzyskamy trójkąt, jeśli po czterech parach czworokąt itd.

 

Jeśli podczas wprowadzania danych aktywny był etap inny niż 2.5D przed wprowadzeniem danych należy wcisnąć przycisk Nowy etap 2.5D

 

Uwaga! Ponieważ nie jest podane czy mierzonym wielokątem jest otwór w płycie czy konktetny detal funkcja nie uwzględnia średnicy kulki pomiarowej. Po wprowadzeniu danych należy wykonać odsunięcie o połowę średnicy kulki do wewnątrz lub na zewnątrz (zobacz funkcja Odsunięcie w rozdziale Edycja obiektów).

 10.3.5. Płaszczyzna – wyznaczanie.

W niektórych aplikacjach istnieje konieczność wykonywania pracy na płaszczyźnie nie położonej prostopadle do osi Z maszyny. W takim przypadku istnieje możliwość wyznaczenia trzech punktów przy pomocy skanera, na których wyznaczona zostanie nowa płaszczyzna dla obróbki.

 Kolejność postępowania w wyznaczaniu płaszczyzny:

3.      Skaner powinien być poprawnie zamocowany na maszynie. Na panelu sterującym z wybieramy zakładkę [Sk] a następnie [płaszc]

4.      Po wciśnięciu przycisku [Punkt1] zaczyna on migać i oczekuje na pomiar. Należy dojechać osią Z do pierwszego z punktów pomiarowych – przesuw w dół. Zapamiętana współrzędna zostanie wyświetlona na etykiecie przycisku. Podczas zbierania pomiaru należy pamiętać, aby funkcja zabezpieczenia materiału była wyłączona – przycisk  na panelu sterującym

5.      Podobnie postępujemy z odczytem punktu 2 i 3. Odległość pomiędzy punktami pomiarowymi powinna być możliwie największa.

6.      Wciśnięcie przycisku [Wyznacz płaszczyznę] powoduje wygenerowanie płaszczyzny obróbki przechodzącej przez trzy zmierzone punkty pomiarowe.

7.      Wybranie funkcji Płaszczyzna aktywna włącza wyznaczoną płaszczyznę do obliczeń przy generowaniu ścieżki narzędzia.

8.      Każdorazowe wciśnięcie przycisku  na panelu sterującym powoduje przeliczenie płaszczyzny w taki sposób, aby punkt miejsca zerowego znajdował się na powierzchni obrabianej.

9.      Po wygenerowaniu ścieżki narzędzia przyciskiem  można zobaczyć zmiany w porównaniu do ścieżki generowanej na płaszczyźnie prostopadłej do osi Z maszyny.

10.  Parametr Unoszenie charakterystyczny dla wykonywanego etapu powinien być większy niż maksymalna korekta wynikająca ze zmiany płaszczyzny obróbki.

 10.3.6. Wspomaganie bazowania

Funkcja ta służy do prostego wyznaczania punktów bazowych obróbki. Możliwe jest wyznaczanie punktu bazowego w środku otworu, w środku podstawy walca oraz w lewym dolnym narożniku prostopadłościanu. Przed przystąpieniem do bazowania należy zmierzyć długość założonej sondy na czujniku narzędzia. Należy również upewnić się, że skaner jest prawidłowo zamocowany i wycentrowany.

Wyznaczanie bazy w środku walca

 Po wciśnięciu przycisku [Walec] pojawia się poniższy rysunek. Bazowanie polegać będzie na ręcznym wskazaniu trzech punktów na ścianie bocznej walca oraz powierzchni górnej. przyciski[Punkt1],[Punkt2] i [Punkt3] rozpoczynają wprowadzanie punktów na ścianie bocznej. Kolejność postępowania jest następująca:

• należy wcisnąć przycisk [Punkt1], napis zacznie migać
• należy ruchami ręcznymi dojechać skanerem do ściany bocznej walca
• pomiar zostaje zapamiętany i wyświetlony na przycisku
• czynność należy powtórzyć analogicznie dla dwóch pozostałych przycisków

Następnie należy wyznaczyć powierzchnię stanowiącą wysokość walca według następującej kolejności:

• należy wcisnąć przycisk [Wysokość], napis zacznie migać
• należy ruchami ręcznymi dojechać skanerem do górnej powierzchni (ruch z góry na dół)

Poz zakończeniu uaktywni się przycisk [Ustaw bazę w wyznaczonym punkcie]. Po jego wciśnięciu punkt bazowy rysunku zostanie przypisany do środka górnej ściany walca.

 

Wyznaczanie bazy w środku otworu

 Po wciśnięciu przycisku [Otwór] pojawia się poniższy rysunek. Bazowanie polegać będzie na automatycznym wyznaczeniu środka otworu oraz ręcznym wskazaniu górnej powierzchni obróbki. Kolejność postępowania jest następująca:

• Należy umieścić końcówkę pomiarową skanera w otworze tak, aby po wykonaniu ruchu w lewo, w prawo, do przodu lub do tyłu możliwe było dotknięcie ścianki bocznej otworu.
• Następnie należy wcisnąć przycisk [w otworze]
• Skaner automatycznie znajdzie śtodek otworu
• Należy wcisnąć przycisk [Wysokość] i ręcznie zjechać do górnej płaszczyzny obróbki (ruch z góry na dół)

Poz zakończeniu uaktywni się przycisk [Ustaw bazę w wyznaczonym punkcie]. Po jego wciśnięciu punkt bazowy rysunku zostanie przypisany do środka otworu, z jego wysokość do wskazanego ręcznie punktu.

Wyznaczanie bazy w lewym dolnym narożniku prostopadłościanu

Po wciśnięciu przycisku [Płyta] pojawia się poniższy rysunek. Bazowanie polegać będzie na ręcznym wyznaczeniu dwóch boków prostopadłościanu (po dwa punkty na jeden bok)  oraz ręcznym wskazaniu górnej powierzchni obróbki. Kolejność postępowania jest następująca:

• należy wcisnąć pierwszy przycisk [Bok 1], napis zacznie migać
• należy ruchami ręcznymi dojechać skanerem do ściany bocznej prostopadłościanu (ruch z lewej do prawej)
• pomiar zostaje zapamiętany i wyświetlony na przycisku
• należy wcisnąć drugi przycisk przycisk [Bok 1], napis zacznie migać
• należy ruchami ręcznymi dojechać skanerem do ściany bocznej prostopadłościanu (ruch z lewej do prawej); należy pamiętać, aby odległość pomiędzy punktami była możliwie jak największa
• pomiar zostanie zapamiętany, a komputer wyznaczy lewą ścianę prostopadłościanu.
• Analogicznie należy wyznaczyć prawą ścianę zbierając pomiary przy pomocu przycisków [Bok 2], przy czym ruch dojazdowy będzie w kierunku z tyłu do przodu.

• Następnie należy wyznaczyć powierzchnię górną obróbki - należy wcisnąć przycisk [Wysokość], napis zacznie migać
• należy ruchami ręcznymi dojechać skanerem do górnej powierzchni (ruch z góry na dół)

·         Poz zakończeniu uaktywni się przycisk [Ustaw bazę w wyznaczonym punkcie]. Po jego wciśnięciu punkt bazowy rysunku zostanie przypisany do lewego dolnego narożnika prostopadłościanu.